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ABB 3HAC0037-1 誠信經營

I/A系統網絡：
*建立在國際標準化組織（ISO）所定義的開放系統互連（OSI）標準基礎上，符合IEEE規范；
*監控網絡采用IEEE802.3u 100BASE T
*節點總線符合IEEE802.3標準
*數據庫采用分散分布的全局數據庫，通訊采用目標管理方式，例外報告和變化驅動技術，可有效地提高數據通訊的效率。節點總線的通訊負荷率低于10%
*數據傳輸速率為1G/100MBPS

應用/操作站處理機：（工程師站）
*應用操作站處理機（AW51）具有應用處理機（AP51）和操作員處理機（WP51）的綜合功能。
其中作為應用處理機（AP51）完成以下功能：
*實現系統和網絡管理功能；
*實現歷史數據及數據庫管理；
*執行與顯示、生產控制、用戶應用程序、診斷和組態等有關的應用功能；
*作為計算機站完成大量的計算和管理；
*作為服務器站處理來自本身或其它站的任務所需的大容量存儲文件申請等；
*應用操作站處理機AW51F主要性能指標
CPU： Ultra SPARC IIi 64位字長 RISC技術 650MHZ主頻
內存： 512MB（可擴展至2GB） 硬盤容量：80GB（可擴展至320GB）
CRT尺寸：21”（支持雙CRT） 分辨率： 1600*1280

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精益思維，數字化提升生產效能

精益管理思維起源于上世紀80年代末，其核心目標是簡單、快速、持續地提高效率、品質，縮短交貨期，減少浪費。而隨著技術的進步，數字化手段正幫助制造業達成這一目標。

原本，在SNC工廠內有6條電路板表面貼裝（SMT）生產線，貼片機本身的自動化程度已經很高，但是否還有提升生產效率的空間？楊澤萍介紹稱，SMT生產線是由不同的設備組合而成的，激光刻字、絲印、焊接檢測、貼片、回流焊、自動光學檢測，不同工序所需的時間并不一致，設備生產廠家不同，往往導致一條生產線上不同設備的利用率并不相同。比如瓶頸工位設備利用率已經達到70%，但仍有設備的利用率只達到40%，那么整條生產線的利用率也會相應降低，需要進行設備或工位的重新配比。

以往解決這一問題，工廠會請工程師人工計算設備的節拍，再通過演算進行配比。但現在，設備本身的操作實時數據通過Valor（MES）制造執行系統匯集在一起，然后根據精益生產的原則和公式，通過仿真程序模擬不同的參數配置進行工藝仿真計算，并通過系統對多條線設備的自動綜合排產計劃，就可以將生產線調整到狀態。“我們這套系統上線時間還不長，性能優化還在階段，不到3個月，我們就減少了一條生產線，而且產量還比原來增加了20%。后續階段我們還將進一步優化流程，在原材料的管理和質量管理上還有提升的空間。”楊澤萍稱。

透明思維，人的經驗輸入數字大腦

“SNC從十幾年前開始，就陸續引進了一些先進的系統，使得我們從比較原始的人工和紙面管理，往計算機控制的系統上發展。”楊澤萍回憶稱。而這一過程的本質，是將人的經驗變為數據，從而實現經驗的透明、可見，以更好地指導管理決策的過程。同時，將產品數字化、研發過程數字化、生產過程數字化，才為數字化雙胞胎提供了可能。

以生產線的操作為例，工人完成某一項作業的熟練度就是經驗的體現，但實際上每一項作業的時間是有數據標準的。“我們引進了動素測量的機制，把所有的動作拆解，一項作業可能拆解成10個、20個動作，細致到將手移動到目標位置是一個動作，拿到元件之后手舉起來是一個動作，旋轉工具是一個動作。”楊澤萍介紹到，每個動素在國際標準中都能找到相應的時間標準作為參考，形成了不會受到太多人為干擾的操作時間值的基準，改變了原來人工線上掐表的主觀數據，更科學地評判工藝流程的合理性和工人的熟練度。“有意思的是，我們是一個全球化生產企業，英國工廠、德國工廠如果做同一個產品，不同的工廠比較的時候，有時會發現為什么你用了20個動作，我有22個動作？然后我們就可以去分析、優化。”當現場管理精細到這種程度，必然需要數字化能力的支撐。