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昆明密集烤房熱風爐 電烤房專用燃煤爐 國標熱風爐 燃煤爐子，烤煙專煙鍋爐，冷風門，百葉窗，鼓風機，循環風機，密集烤房控制器，左右清灰門，維修門

密集型烘烤設備，主要由裝煙室和熱風發生室及溫濕度監控裝置等部分組成。裝煙室包括密封圍護結構、裝載煙設備、分風回風道、排氣窗，等等；熱風發生室由燃燒爐、熱交換器、風機等部分組成；溫濕度監控裝置包括溫濕度傳感器和監控板。該烘烤設備的工作原理是：燃料（煤、油、汽）在燃燒爐中燃燒產生高溫煙氣，高溫煙氣流經熱交換器，散熱、加熱由風機抽動而流經散熱管四周的空氣。熱空氣由風機壓入裝煙室內的分風裝置，均勻分散后流經煙層，加熱煙葉，促進煙葉變化，并蒸發和帶走煙葉水分，經排氣口排出，使煙葉干燥；或者在不排濕時，熱空氣流經回風道，再回到熱風發生室，重新加熱后又進入裝煙室，實現熱風循環利用。安裝在監控板（箱）上的微處理器，接收從裝煙室內溫度傳感器傳來的信號，與設定的程序比較計算后，再向燃燒器發出信號，指示點燃油升溫或關閉而穩溫；若是燒煤，則是啟動加煤裝置和鼓風機燒火加溫或停止助燃而穩溫；若是熱水供熱，則通過啟動或關閉水泵而調溫。濕度控制也是接受裝煙室內的濕度信號，通過微處理器計算后，開啟和關閉進排風門來實現。

熱風爐的燃燒室與換熱器合為一體，采用全鋼板多層套筒式結構，其爐心下部為燃燒室，上部和四周為環行換熱器，空氣和煙氣均是雙回程，各行其道進行換熱。為了提高熱效率，采用多頭螺旋槽片換熱技術和紊流原理，減薄層流厚度，使空氣和煙氣在行進中不斷交換旋向，大大強化了換熱效果。
主要工作過程：燃煤在爐膛內產生高溫煙氣，在風機的作用下進入煙環，與外側空氣進行熱交換后，經煙道由煙囪排出，冷空氣由鼓風機吹入熱風爐外殼，經爐頂流入爐膛外側空氣環，由熱風出口管道供給需干凈熱風的設備。
該產品采用多頭螺旋槽片換熱技術，將燃燒與換熱設計成一體化，使產品結構緊湊、布局合理，換熱強度大，升溫快，熱效率高。具有占地面積小、安裝操作方便，熱風干凈，性能穩定等特點。該熱風爐利用間接熱傳遞技術，以干凈的空氣為傳熱介質，為各行各業的用熱工藝提供理想的直接熱源，供熱溫度分為低溫(80~150℃)、中溫(200~300℃)、高溫(400~550℃)、三種檔次，客戶可根據烘干工藝的要求自由選擇。
1、以煤為燃料。
2、以潔凈的熱空氣作為干燥介質，無污染。
3、能耗低，熱效率高。
4、自動測溫和顯示。
5、操作簡單，使用方便，配套設備全部國產，其性能指標達到國家先進產品水平。

兩部分對接的煙氣管道與支撐架均采用螺栓緊固連接。換熱器采用3—3—4自上而下三層10根換熱管橫列結構，其中下部7根翅片管，上部3根光管。爐體由橢圓形（或圓形）爐頂、圓柱形爐壁和圓形爐底焊接而成。在爐門口兩側的爐壁對稱位置各設置一根二次進風管。采用正壓或負壓燃燒方式。爐底至火箱上沿總高度1856mm，其中爐體高度1165mm（不含爐頂翅片），底層翅片管翅片外緣距爐頂86mm。

 爐頂和煙氣管道加散熱片。爐頂和爐壁采用對接或套接方式滿焊，爐壁和爐底采用對接方式滿焊。爐頂翅片（散熱片）、煙氣管道側面翅片（散熱片）和爐門框法蘭可采用雙面滿焊、單面滿焊、單面滿焊＋對面段焊或兩面交錯段焊（兩面交錯段焊點互相連接）方式之一焊接。采用段焊時，每段焊接長度應不小于50mm。為減少變形，煙氣隔板與火箱內壁應采用單面斷續段焊，采用斷續段焊時，段間間隔應不大于100mm。所有焊接部位選用與母材一致的焊材進行焊接，保證所有焊縫嚴密、平整，無氣孔無夾渣不漏氣，機械性能達到母材性能。當高等級母材與低等級母材焊接時，須選用與高等級母材一致的焊材。金屬外表面均采用耐500℃以上高溫、抗氧化、附著力強的環保材料進行防腐處理（包含爐底外壁、爐門框下底面、灰坑框下底面、散熱管翅片帶間隙等隱蔽部位）

設備使用壽命10年以上。

圖1供熱設備各部位名稱示意圖

圖2供熱設備結構示意圖

1換熱器

換熱器包括換熱管、火箱和金屬煙囪，配置清灰耙。煙氣通過換熱管兩端的火箱從下至上呈“S”形在層間流通，換熱器結構與技術參數如圖3所示。

圖3換熱器主視圖

1.1換熱管

采用厚度4mm耐露點腐蝕鋼板（厚度4mm指實際厚度不低于4mm，下同）卷制焊接而成。管徑133mm，管長745mm，與火箱焊接后管長730mm，上部3根為光管，下部7根為翅片管。翅片采用Q195標準翅片帶，推薦選用耐候鋼或耐鋼翅片帶，翅片高度20mm，厚度1.5mm，翅片間距15mm，帶翅片部分管長645mm（圖4），鋼材符合GB/T700、GB699、GB/T221、GB/T15575和GB/T711規定。翅片帶與光管采用高頻電阻焊技術焊接，符合HG/T3181和JB/T6512標準。

圖4翅片管結構參數示意圖

耐露點腐蝕鋼（以下簡稱耐酸鋼）采用少量多元合金化原理設計，主要技術指標控制符合下列要求：

（1）化學成分（化學成分分析誤差符合GB/T223規定）

（2）力學性能和工藝性能

（3）腐蝕速率

依據JB/T7901-1999金屬材料實驗室均勻腐蝕全浸試驗方法，在溫度20℃、濃度20%、全浸24h條件下，相對于Q235B腐蝕速率小于30%；在溫度70℃、濃度50%、全浸24h條件下，相對于Q235B腐蝕速率小于40%。

1.2火箱

火箱是換熱管層間煙氣的流通通道，左火箱上側與煙囪連通，右火箱下側與爐頂煙氣管道連通。火箱由內壁、外壁、清灰門、煙氣隔板構成，在左右火箱的下側分別焊接一段換熱器支撐架和煙氣管道，均采用4mm厚耐鋼制作。

（1）火箱內壁

采用沖壓拉伸成型加工。左右兩個大小相同，結構相似，均開有從上至下為3—3—4排列的3層共10個φ135mm圓形開口，縱向中心距200mm，橫向中心距215mm。換熱管端部與兩側火箱內壁通過嵌入式焊接連接。右內壁下部居中開設432mm×42mm煙氣通道開口。內壁焊接M14×200mm螺栓，左內壁1根或2根（位置參照右內壁），右內壁2根，配置有與螺栓相配套的鍍鉻手輪，手輪外徑φ100mm，符合JB/T7273.3標準。技術參數如圖5所示。

圖5火箱內壁示意圖

（2）火箱外壁

采用沖壓拉伸成型加工。左右兩個大小相同，在結構上有區別，尺寸略小于火箱內壁，方便焊接。左右外壁焊接在左右火箱內壁上。在左外壁上側居中位置開設195mm×145mm的煙囪出口，下側居中位置開設690mm×270mm左清灰口；在右外壁居中位置開設690mm×446mm的右清灰口，下部居中開設432mm×42mm煙氣通道開口；左右清灰口四周沖壓成環狀封閉高12mm的外翻邊，外翻邊與清灰門上的凹陷槽閉合。技術參數如圖6所示。

圖6火箱外壁示意圖

（3）清灰門

在左右外壁開設的清灰口安裝清灰門。在左右清灰門內側四周焊有4mm×13mm的扁鐵，形成一圈凹陷槽，槽內填充耐高溫材料密封煙氣。右清灰門設計X型沖壓對角加強筋防止變形（圖7），左清灰門除可參照右清灰門的結構設計外，還可參照右清灰門在清灰門上設置兩個固定手輪或設置沖壓加強筋防止變形。左右清灰門外壁各焊接兩個用φ10mm鋼筋制作的清灰門把手（圖8）。

（4）煙氣隔板

在左右內壁的層間中心線上焊接煙氣隔板。煙氣隔板與火箱內壁應用單面斷續段焊，段間間隔應不大于100mm。技術參數如圖9所示。

圖9煙氣隔板結構示意圖

（5）火箱煙氣管道與換熱器支撐架

在右火箱底部開設的煙氣通道口焊接煙氣管道，在左火箱底部居中位置焊接換熱器支撐架。均設計有上卡槽和螺栓連接孔，煙氣管道和支撐架分別為6個孔和2個孔，配置M8×25mm六角螺栓、螺母，技術參數如圖10所示。