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一、縮孔與縮松

• 原因：冒口/冷鐵設計不當、澆注溫度過高或過低、凝固順序不合理、合金收縮率大（約2%）。
• 控制：合理設置冒口和冷鐵，確保定向凝固，必要時進行凝固模擬優化。

二、熱裂紋與冷裂紋

• 熱裂：沿晶界開裂，多在凝固末期收縮受阻時產生。
• 冷裂：冷卻至低溫或開箱后產生，斷口較亮，常在應力集中處。
• 原因：工裝結構壁厚差大、熱節處未充分補縮、型砂退讓性差、殘余應力過大、開箱過早或未及時去應力退火。
• 控制：增大過渡圓角，合理設置冷鐵，控制開箱溫度，鑄后進行去應力退火（950～1000℃保溫緩冷）。

三、氣孔與針孔

• 原因：型砂/涂料透氣性差、模具排氣不良、鋼水脫氧不充分、澆注時卷氣、型腔返潮。
• 控制：選用透氣性好的砂型及涂料，充分脫氧，優化澆注系統，保證型腔干燥和良好排氣。

四、夾渣與砂眼（夾砂）

• 原因：熔煉除渣不凈、澆包卷渣、型腔未清理干凈、澆注系統擋渣效果差、砂型被金屬液沖刷掉砂。
• 控制：采用優質涂料，嚴格清理型腔，使用陶瓷過濾網，規范熔煉操作。

五、澆不足與冷隔

• 原因：澆注溫度偏低、澆注速度過慢、薄壁結構充型困難、排氣不暢、流動性不足。
• 控制：適當提高澆注溫度（通常1520～1580℃），改善澆注系統設計，保證充型平穩。

六、變形與尺寸偏差

• 原因：冷卻不均導致殘余應力釋放、收縮余量預留不當、模樣或砂型變形。
• 控制：合理設置收縮余量，加強型芯剛度，控制打箱溫度，必要時進行校正及去應力處理。

七、表面粘砂

• 原因：型砂耐火度不足、澆注溫度過高、砂粒粗大或緊實度不夠。
• 控制：選用高耐火度的鉻鐵礦砂或鋯英砂，控制澆注溫度，提高砂型緊實度。