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冶金鑄造設備用輸煤管、彎管、噴煤管接頭制造工藝

這類部件多為圓截面管狀體，且需耐受煤粉高速沖刷，核心工藝圍繞耐磨成型與復合強化展開：

離心鑄造工藝：直管段的主流工藝。將耐熱耐磨鋼液（如ZG4Cr28Ni48W5Si2、ZG40Cr25Ni20Si2等）注入旋轉鑄型，在離心力下結晶，組織致密、無氣孔夾渣，內壁光滑耐磨，法蘭/接口可一體成型無焊縫。
雙金屬復合鑄造工藝：外層用碳鋼保證強度，內層澆鑄高鉻鑄鐵或耐磨合金（如ZG40CrNiMnMoSiRe），通過消失模真空吸鑄或離心復合實現冶金結合，兼顧韌性與超高耐磨性，常用于彎管、三通等異形件。
砂型/消失模鑄造工藝：針對彎管、噴煤管接頭、變徑管等異形件，采用樹脂砂或EPS泡沫模樣消失模鑄造，尺寸靈活，可整體復合成型，減少運行阻力與拼接焊縫。
堆焊耐磨工藝：在無縫鋼管內表面堆焊高硬度耐磨合金層（如碳化鉻、碳化鎢），制成耐磨短節或內襯彎頭，適合局部高磨損部位改造。
后續處理與加工：鑄后通常進行固溶熱處理（1080–1160℃保溫水冷或空冷）消除應力、均勻組織；再經拋丸噴砂清理、UT/MT無損探傷檢測缺陷，最后數控精加工法蘭密封面與連接螺紋等。

爐底板為大型異形板類承重件，不適用離心鑄造，核心是整體成型與抗熱疲勞處理：

消失模精密鑄造：大批量標準底板常用。用STMMA低殘碳泡沫制模，涂鋯英粉耐高溫涂料，負壓下澆注，精度高、無砂眼氣孔，一體成型無拼接，適合中大型整板。
樹脂砂型鑄造：超大尺寸（如2m×6m）、加厚（50mm以上）重載底板。模具強度高，可鑄出底部井字/米字加強筋、鏤空孔、安裝位等復雜結構，補縮效果好，抗彎強度高。
硅溶膠/水玻璃精密鑄造：用于中小型、高精度或帶精細定位槽/螺栓孔的底板，表面質量優于普通砂型。
熔煉與澆注控制：多采用真空雙聯熔煉（中頻+電弧爐，1480–1550℃），惰性氣體保護除氣除渣，確保Ni7N材質氮、稀土元素均勻分布，定向凝固充分補縮，杜絕縮孔縮松。
熱處理與檢測：鑄后進行高溫固溶處理（1120–1150℃保溫后水冷或空冷）+穩定化時效，消除鑄造應力、強化氮化物析出，提升抗蠕變與抗熱震性；隨后100% UT+MT探傷、光譜成分檢測、尺寸檢驗，最后拋丸、鉆安裝孔等精整。