正一凈化專注工業廠房空氣凈化工程解決方案，生產車間工藝流程動線規劃設計-生產車間平面設計、裝修方案設計、整體裝修施工
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制作食品廠凈化車間需圍繞“控制污染、符合食品衛生標準”核心，分階段推進，核心是通過硬件設計和流程管理實現空氣、人員、物料的凈化。
以下是關鍵實施步驟：
1. 前期規劃（合規與適配）
-明確等級：根據生產食品類別（如無菌食品、普通加工食品），確定凈化車間等級（參考GB 14881，常見為10萬級、萬級），等級越高，空氣潔凈度要求越嚴。
-選址與布局：選在無粉塵、無異味、遠離污染源（如垃圾場、化工區）的區域；-內部按“生進熟出、污凈分離”劃分，依次設非潔凈區（原料庫、更衣室）→ 準潔凈區（預處理、加工）→ 潔凈區（內包裝、無菌操作），各區之間設緩沖間、風淋室。
2. 核心硬件建設（控制污染源頭）
- 建筑與地面：墻面、天花板用防霉、耐清洗、不脫落的材料（如彩鋼板）；
3.地面做無縫、水性聚氨脂砂漿地坪,耐酸堿的環氧樹脂地坪，向排水口傾斜，避免積水。
-4.通風與凈化系統：
安裝中央空調+高效空氣過濾器（HEPA），潔凈區保持正壓（防止外部污染空氣滲入），通風次數按等級要求（如10萬級≥15次/小時）；
5.給排水系統:
- 給排水系統結構:給水系統(自來水,凈水系統,熱水系統),生產排水,污水等收集沉降處理排放至市政污水管道;
排水口裝水封式地漏，防止異味和微生物倒灌。
6.生產設備:
- 設施與設備：生產設備選用不銹鋼材質（易清潔、耐腐蝕）；潔凈區內禁用木質、棉質等易吸附污物的材料；
7.殺菌系統:
配備紫外線消毒燈（或臭氧發生器）用于環境消毒。
8.. 配套管理流程（維持凈化效果）
- 人員管理：人員進入潔凈區需經過“換鞋→脫外衣→洗手消毒→穿無菌服→風淋除塵”流程；無菌服需定期清洗、滅菌，禁止佩戴首飾、化妝。
- 物料管理：原料、包材從非潔凈區進入潔凈區前，需在緩沖間進行表面消毒（如酒精擦拭、紫外線照射）；廢棄物從專用通道運出，避免與潔凈物料交叉。
- 日常維護：每日清潔潔凈區地面、墻面、設備表面，定期檢測空氣潔凈度（如沉降菌、懸浮粒子）、消毒效果，留存檢測記錄。
9. 驗收與備案
建設完成后，需委托第三方檢測機構按對應凈化等級標準檢測，檢測合格后，向當地市場監管部門提交資料（如車間布局圖、檢測報告），完成食品生產許可相關備案，方可投入使用。
凈化工程中空氣凈化處理方案
一：凈化工程中各級空氣潔凈度的空氣凈化處理，均應采用初、中、高-效空氣過濾器三道過濾。100000級空氣凈化處理，可采用亞-高-效空氣過濾器代高-效潔凈室凈化原理
新鮮空氣→初效凈化→空調→中效凈化→風機送風→管道→高-效凈化風口→吹入房間→帶走塵-埃-細-菌等顆粒 → 回風百葉窗→初效凈化 重復以上過程，即可達到凈化目的。
工業潔凈室凈化參數
換氣次數：100000級≥15次；10000級≥20次；1000≥30次。壓差：主車間對相鄰房間≥5Pa
平均風速：10級、100級0.3－0.5m/s；溫度 冬季＞16℃；夏季 ＜26℃；波動±2℃。
溫度45－65％；GMP粉劑車間濕度在50％左右為宜；電子車間濕度略高以免產生靜電。
噪聲≤65dB(A)；新風補充量是總送風量的10％－30％；照度300LX。
溫度45－65%；GMP粉劑車間濕度在50%左右為宜；電子車間濕度略高以免產生靜電。
噪聲≤65dB（A）；新風補充量是總送風量的10%－30%；照度300Lx
空氣過濾器。
二：空氣過濾器的選用布置和安裝方式，應符合:初效空氣過濾器不應選用浸油式過濾器;中效空氣過濾器宜集中設置在凈化空氣調節系統的正壓段;高-效空氣過濾器或亞高-效空氣過濾器宜設置在凈化空氣調節系統末端，高-效空氣過濾的安裝方式應簡便可靠，宜檢漏和更換;中效、亞-高-效、高-效空氣過濾器宜按額定風量選用;阻力、效率相近的高-效空氣過濾器宜設置在同一凈化車間內。
三：確定集中或分散式凈化空氣調節系統時，應綜合考慮生產工藝的特點和凈化車間空氣的潔凈度等級、面積、位置等因素。凡生產工藝連續、無塵室或凈化車間面積較大時，位置集中以及噪聲控制和振動控制要求嚴格的潔凈室，宜采用集中式凈化空氣調節系統。
四：凈化空氣調節系統如需電加熱時，應選用管狀電加熱器，位置應布置在高-效空氣過濾器的上風側，并應有防火安全措施。
五：送風機可按凈化空氣調節系統的總送風量和總阻力值進行選擇，中、高-效空氣過濾器的阻力宜按其初阻力的兩倍計算。
六：凈化工程中凈化空氣調節系統除直流式系統和設置值班風機的系統外，應采取防止室外污染空氣通過新風口參入凈化車間內的防灌倒措施。
七：凈化空氣調節系統設計應合理利用回風，凡工藝過程產生大量有害物質且局部處理不能滿足衛生要求，或對其他工序有危害時，則不應用回風。
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