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除塵器本體（結構）阻力占其總阻力比重的40%，特別值得重視。該阻力主要由進出風口、風道、各袋室進出風口、袋口等氣體通過的部位產生的摩擦阻力和局部阻力組成，即為各部分摩擦阻力和局部阻力之和。簡易公式表示為：

式中：Km——摩擦綜合系數；Kg——局部阻力綜合系數； v——氣體流經各部位速度。可見，欲減小△pg，首先要減小局部阻力系數和降低氣體流速度。

由以上公式可看出，阻力的大小與氣體流速大小的平方成正比，因此，設計中應盡可能擴大氣體通過的各部位的面積，最大限度地降低氣流速度，減小設備本體阻力損失。

由于阻力與流速的平方成正比，故降低氣體流速更為有效。降低速度的關鍵是進出風口，進出口氣流速度高，降速潛力大。

再加上流體速度的降低，把結構阻力降為300Pa是完全可能的。圖1是某鋼廠除塵器內部各環節流速的具體數值。

濾袋表面殘留粉塵阻力濾袋使用后，粉塵滲透到濾料內部，形成“深度過濾”，但隨著運行時間的增長，殘留于濾料中的粉塵會逐漸增加，濾料的阻力也會顯著增大，最終會形成堵塞，同時也意味著濾袋壽命終結。袋式除塵器在運行過程中要防止粉塵進入濾料纖維間隙，如果出現糊袋（煙氣結露、油污等）則過濾狀態會更加惡化。一般情況下，濾料阻力長時間保持小于400Pa是理想的狀況。如果保持在600~800Pa也是屬于正常的狀態。

濾袋清灰后，殘留在濾袋內部的粉塵殘留阻力也是除塵器過濾的主要能耗。殘留粉塵阻力大小與粉塵的粒徑和粘度有關，特別是與清灰方式、濾袋表面的光潔度有關。在保障凈化效率的前提下，應盡量減小殘留粉塵的阻力，相關措施如下：（1）選擇強力清灰方式或縮短清灰周期，并保證清灰裝置正常運行。（2）強化濾料表面光潔度，如砑光后處理。或采用表面過濾技術，如使用覆膜濾料、超細纖維面層濾料。（3）粉塵荷電，改善粉餅結構，增強凝并效果。通過覆膜、上進風等綜合措施，濾袋表面殘留粉塵阻力可從500Pa降到250Pa左右，下降50%。

堆積粉塵層阻力△pd堆積粉塵層的阻力△pd與粉塵層的厚度有關

一定厚度的粉塵層，經清灰后，粉塵抖落后重新運行。經過時間t之后，在過濾面積A(m2)上又黏附一層新粉塵。假設粉塵的厚度為L，孔隙率為εp時沉積的粉塵質量為Md(kg)，那么Md/A=md(kg/m2)就叫做粉塵負荷或表面負荷。負荷相對應的壓力損失就是堆積粉塵層的阻力。堆積粉塵層阻力大于等于定壓清灰上下限阻力設定壓差值，清灰前粉塵層阻力達到最大值，清灰后粉塵層阻力降到最小值或零。除塵器型式和濾料確定后，堆積粉塵層阻力是設備阻力構成中的唯一可調部分。對于單機除塵器，粉塵層阻力反映了清灰時被剝離粉塵的量，即清灰能力和剝離率；對于大型袋式除塵器，則體現了每個清灰過程中被噴吹的濾袋數量。堆積粉塵層阻力（即清灰上下限阻力設定差值）主要與粉塵的粒徑、黏性、粉塵濃度和清灰周期有關。粉塵濃度低時，可延長過濾時間；當粉塵濃度高時，可適當縮短清灰周期。刻意地追求低的粉塵層阻力是不合適的，一般認為增加濾袋噴吹頻度會縮短濾袋的壽命，但是運行經驗表明，除玻纖濾袋外，尚無因縮短清灰周期而明顯影響濾袋使用壽命的案例。根據工程經驗，粉塵層阻力選擇200Pa為宜。

一般袋式除塵器的阻力由除塵器結構阻力、濾料阻力、濾袋粉塵殘留阻力（初層）和堆積粉塵層阻力四部分組成，傳統的袋式除塵器的結構阻力和濾料殘留阻力較大，其節能的根本措施主要有：1)降低氣流在除塵器內的流動速度并采取導流措施使氣流合理運動，這樣可以降低袋式除塵器的結構阻力；2)采用覆膜濾料和超細纖維高密面層濾料，可顯著降低濾袋粉塵殘留阻力和粉塵層厚度；3)合理的清灰周期和清灰強度可減少粉塵層厚度降低粉塵阻力。