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激光打孔的優勢：

1.非接觸式工藝：激光鉆孔是一種非接觸式工藝，因此消除了鉆孔振動對材料造成的損傷。

2.無切屑：當工件暴露于激光下時，制成工件的材料將熔化。同時，熔化的材料將蒸發到周圍的環境中。這意味著激光鉆孔不會像其他鉆孔過程那樣產生切屑。

3.精確控制：我們可以控制激光束的光束強度、熱量輸出和持續時間。這有助于創建不同的孔形狀并提供高精度。

4.高縱橫比：電路板上鉆孔的最重要參數之一是縱橫比。它是鉆孔深度與孔直徑之比。由于激光可以創建直徑非常小的孔，因此它們提供了高縱橫比。典型的微孔具有 0.75:1 的縱橫比。

5.多任務處理：用于鉆孔的激光機也可用于其他制造工藝，如焊接、切割等

激光打孔參數應用：

由于激光具有高能量，高聚焦等特性，激光打孔加工技術廣泛應用于眾多工業加工工藝中，使得硬度大、熔點高的材料越來越多容易加工。例如，在高熔點金屬鉬板上加工微米量級孔徑；在硬質碳化鎢上加工幾十微米的小孔；在紅、藍寶石上加工幾百微米的深孔以及金剛石拉絲模具、化學纖維的噴絲頭等。利用激光在整個在空間和時間上高度集中的特點，經而易舉地可將光斑直徑縮小到微米級，從而獲得100~1000W/cm2的激光功率密度。如此高的功率密度幾乎可以在任何材料實行激光打孔。 通常激光打孔機由五大部分組成：固體激光器、電氣系統、光學系統，投影系統和三坐標移動工作臺。五個組成部分相互配合從而完成打孔任務。

固體激光器主要負責產生激光光源，電氣系統主要負責對激光器供給能量的電源和控制激光輸出方式(脈沖式或連續式等)，而光學系統的功能則是將激光束精確地聚焦到工件的加工部位上。為此，它至少含有激光聚焦裝置和觀察瞄準裝置兩個部分。投影系統用來顯示工件背面情況。工作臺則由人工控制或采用數控裝置控制，在三坐標方向移動，方便又準確地調整工件位置。工作臺上加工區的臺面一般用玻璃制成，因為不透光的金屬臺面會給檢測帶來不便，而且臺面會在工件被打穿后遭受破壞。工作臺上方的聚焦物鏡下設有吸、吹氣裝置，以保持工作表面和聚焦物鏡的清潔。

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高能量激光束打孔不受材料的硬度、剛性、強度和脆性等機械性能限制，它既適于金屬材料，也適于一般難以加工的非金屬材料，如紅寶石、藍寶石、陶瓷、人造金剛石和天然金剛石等。由于難加工材料大都具有高強度、高硬度、低熱導率、加工易硬化、化學親和力強等性質，因此在切削加工中阻力大、溫度高、工具壽命短，表面粗糙度差、傾斜面上打孔等因素使打孔的難度更大。而用激光在這些難加工材料上打孔，以上問題將得到解決。

根據小孔的尺寸范圍劃分為六檔：

小孔:1.00～3.00(mm);

次小孔:0.40～1.00(mm);

超小孔:0.1～0.40(mm);

微孔:0.01～0.10(mm);

次微孔:0.001～0.01(mm);

超微孔:<0.001(mm)。

廣泛應用于：

微孔振蕩器，微孔網，激光細孔網，精密細孔，金屬微孔管，微孔膜過濾器，內燃機燃油噴嘴，飛機透平葉片，SMT吸嘴，CPU端子模，小孔吸嘴，燃燒器，過濾孔，手表夾板，霧化噴嘴，發動機噴油嘴，噴油嘴，噴氣嘴，微孔板，穿孔板，吸音板，微孔過濾器，微孔過濾網，微孔篩，不銹鋼過濾網，濾清器，激光打孔網，噴槍噴嘴，細孔穿孔，吸嘴，霧化器，精密模具

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激光打孔工藝過程。

  第一步，詳細了解打孔材料及打孔要求。

  第二步，模擬實驗與檢測。

  第三步，設計便利、快捷的工裝夾具。

  第四步，程序設計。

  第五步，實施有效的打孔加工及必要的檢測。

  影響打孔質量的主要參數。

  激光打孔的過程是激光和物質相互作用的極其復雜的熱物理過程。因此，影響激光打孔質量的因素很多。為了獲得高質量的孔，應根據激光打孔的一般原理和特點，對影響打孔質量的參數進行分析和了解。這些參數包括：激光脈沖的能量，脈沖寬度，離焦量，脈沖激光的重復頻率，被加工材料的性質。

  激光輔助工藝。

為了提高激光打孔的精度，有時需要采用一些輔助的工藝工序和工藝措施，

 (1)在工件的表面施加一個正向壓力，或是在工件的反面裝一個低壓倉，可有助于打孔過程中清除汽化材料并增加液相的排出。

(2)在工件下面的安全位置裝一個光電探測器，可以及時探測到工件穿透與否。

(3)利用液體薄膜或金屬鉑覆蓋工件，能夠使孔的錐度減小，并防止液相飛濺。

(4)為了及時防止熔化物積聚在孔里，可以把汽化溫度低于被加工材料熔化溫度的物質放到被加工工件的后面。

(5)利用激光作為加工工具在工件上打毛孔，再用其它方法達到所需要的精度。目前一般采用的有金剛砂的機械加工，用沖頭、金屬絲進行孔徑精加工，化學腐蝕方法等等。

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