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設(shè)計、制訂模具成型件制造工藝過程:  分析成型件的結(jié)構(gòu)要素及其加工工藝性；  確定成型件的加工方法和順序；  確定加工機床與工裝  設(shè)計、制訂模具裝配、試模工藝：  確定裝配基準；  確定裝配方法和順序；  標準件檢查與補充加工；  確定工序的加工余量  根據(jù)加工技術(shù)要求，和影響加工余量的因素，采用查表修正法或經(jīng)驗估計法，確定各工序的加工余量。  計算、確定工序尺寸與公差  采用計算法或查表法，經(jīng)驗法確定模具成型件各工序的工序尺寸與公差（上、下偏差）

  選擇、確定加工機床與工裝  計算、確定工序、工步切削用量  合理確定切削用量對加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，減少刀具的損耗具有重要意義。機械加工的切削量內(nèi)容包括：主軸轉(zhuǎn)速，切削速度，進給量，吃刀量和進給次數(shù)；  計算、確定工時定額  在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定模具制造周期和完成每道工序所消耗的時間，不僅對提高工作人員積性和生產(chǎn)技術(shù)水平，有很大作用，對按期完成用戶合同中規(guī)定的交貨期，更具有重要的經(jīng)濟、技術(shù)意義。

  NC、CNC編程  編程的工作步驟：  要充分發(fā)揮數(shù)控機床自動化程度高的特點，減少人工干預(yù)，在加工過程中做到切削量均勻，以減少機床震動，延長機床使用壽命。  加工方式的確定  對被加工零件的幾何形狀、加工性能、材料特性和技術(shù)要求進行分析，確定工藝路線、選用機床及加工工序。  根據(jù)毛坯尺寸、零件形狀大小、材料特性、零件質(zhì)量要求、刀具庫存選用經(jīng)濟且加工效率高的刀具，將刀具參數(shù)加入UG程序進行編程運算。并在程序單上注明刀具。

  將工藝方案具體劃分為幾個工步，確定各工步工作內(nèi)容。  劃分零件加工范圍及加工先后順序，確定加工路線。  根據(jù)零件質(zhì)量要求，設(shè)計尺寸公差。  切削參數(shù)的選定  設(shè)計或選用工夾具、刀具，確定加工特性（如對刀點、走刀路線、走刀速度、切削深度、刀程間距、主軸轉(zhuǎn)速等），選用冷卻劑等。  定位基準、夾具方案選擇  對有定位要求的零件設(shè)計定位基準，并設(shè)計其工裝夾具。  生成數(shù)控加工走刀程序信息，包括數(shù)據(jù)準備、程序編制與程序調(diào)試。將生成的加工信息根遞介質(zhì)的不同予以記錄。

  按程序試切加工，對試切件檢查驗。必要時修改數(shù)控加工程序與調(diào)整加工參數(shù)，直到滿足要求為止。  按試切加工合格的程序正式加工生產(chǎn)產(chǎn)品零件。  機加車間按圖紙、工藝、技術(shù)要求加工大型零件；  拼裝車間按圖紙、圖紙、工藝要求加工小型零件；  拼裝車間按圖紙、工藝要求劃線、鉆孔、拼裝鑲塊到底板（固定座）上，緊固，送機加車間；  機加車間按圖紙、工藝、技術(shù)要求粗（半精）加工零件型面、輪廓、孔位、刃口等；

  鉗調(diào)車間按圖紙、工藝、要求對零件修整、拆卸、劃線、鉆孔等；  拼裝車間按圖紙、工藝、技術(shù)要求二次加工小型零件（空刀、背刀等）；  機加車間按圖紙、工藝、技術(shù)要求精加工零件型面、輪廓（只限于本位拉延模）；  鉗調(diào)車間待零件的二次加工結(jié)束后，檢查零件是否還有沒加工和不合格處，如零件已加工完并合格，即可送熱處理；  根據(jù)工藝要求分別進行整體熱處理和表面熱處理（熱處理包含：淬火、退火、正火、調(diào)質(zhì)、黑化處理、發(fā)藍處理、滲碳淬火、滲氮淬火、鹽浴、實效處理、表面火焰淬火等等）。其作用是使零部件的HRC值達到模具所需要的標準。

 日期：2023-7-23 輝