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注塑件尺寸差異  注塑件缺陷的特征  注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。  可能出現問題的原因  輸入射料缸內的塑料不均。  射料缸溫度或波動的范圍太大。  注塑機容量太小。  注塑壓力不穩定。  螺桿復位不穩定。  運作時間的變化、溶液黏度不一致。  注射速度（流量控制）不穩定。  使用了不適合模具的塑料品種。  考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓

  等對產品的影響。  檢查有無充足的冷卻水流經料斗喉以保持正確的溫度。  檢查是否劣質或松脫的熱電偶。  檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。  檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注  塑料用量進行比較。  檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。  檢查回流閥有否泄露，若有需要就進行更換。  檢查是否錯誤的進料設定。  螺桿在每次運作復回位置都是穩定的，即不多于0.4mm的變化。

  檢查運作時間的不一致性。  檢查液壓系統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。  選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。  重新調整整個生產工藝  注塑件缺陷的特征  通常與表面痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。  可能出現問題的原因  熔融溫度不是太高就是太低。  模腔內塑料不足。  冷卻階段時接觸塑料的面過熱。  流道不合理、澆口截面過小。

 日期：2023-6-15 輝