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仿真分析

可靠性與環境中心力學與仿真分析項目組在結構力學仿真、熱力學仿真、流體力學仿真、流固 合仿真、仿真軟件開發等方向均積累了大量項目經驗，成功案例覆蓋汽車、船舶、武器裝備、航空航天、軌道交通等領域，特別是在疲勞耐久性、斷裂及裂紋擴展、PCB及模塊熱控制、可靠性、噴射流形態、碰撞或跌落沖擊可靠性、爆炸沖擊可靠性、蠕變、磨損等方面具有技術優勢，可為不同產品應用場景提供分析評價、整改優化建議等整體解決方案

1. 發動機熱力分析

2. 電機模態分析

3. 試驗夾具強度分析

4. 吊耳疲勞分析

5. 火炮強度分析

6. 雷達天線強度和壽命分析

7. 電路板熱流場分析

8. 電路板散熱分析

可從零部件到整機，從模塊到系統，實施多尺度多維度分析評價，根據產品不同功能性能要求，基于材料或產品標準，進行可靠性、安全性、 耐久性和壽命評價判定，為客戶產品設計提出意見和建議，促成產品性能升級。

1. 葉片流固耦合仿真和疲勞壽命評估

2. 電機振動仿真和噪聲抑制

3. 吊機強度和抗沖擊仿真

4. 機箱、模塊和PCB熱振可靠性仿真

5. 油底殼飛石沖擊仿真

通過材料試驗，獲取準確的材料本構，并通過載荷試驗，標定和修正仿真數字樣機，使得試驗結果的精度大大提高，滿足工業設計和檢測評 價需要。可同步開展的項目主要有：材料標準樣件靜態或準靜態拉壓、材料P-S-N曲線、高應變率材料常數、材料蠕變特性曲線、斷口和裂紋擴展追蹤、振動傳遞和試驗模態測試分析、噪聲測試、全場應力應變測試、沖擊損傷測試等。

 汽車碰撞：結構在中、高速狀態下的沖擊可靠性是各行業裝備研發要考慮的關鍵問題之一。近年來，汽車碰撞等典型場景的仿真分析近年來 已經成為可靠性的重要解決方案，這得益于仿真shou段可在產品設計階段、產品服役后或問題浮現時能隨時介入評價

汽車碰撞問題：車撞車、車撞障礙物、車輛翻滾、內部乘客碰撞、外部行人碰撞

技術關鍵：強大的計算能力、豐富的材料本構模型、實驗數據支撐

汽車碰撞：汽車碰撞仿真是分析車輛在各種碰撞況下，通過對整車進行詳細建模，分析整車在不同碰撞工況下是否滿足相應標準，仿真結果 對整車結構強度提升、車輛結構性能合理分配以達到提升整車安全性能的目的，

汽車座椅和零部件：汽車座椅仿真是分析座椅在法規及企業標準工況下，通過對座椅及相關系統進行建模，分析座椅在不同工況下是否滿足 法規及企業標準，仿真結果對約束系統安全性能及座椅系統的輕量化具有極大的參考意義。

汽車碰撞：借助國家超算中心強大的計算節點資源，可模擬多車、行人、乘員、路面障礙在復雜工況下的碰撞，同時利用動態子結構專有技術，使場景整體、零部件和人等宏觀和微觀結構響應得到高精度重現，有利于仿真工程師對安全性進行準確評價。

武器裝備-爆炸沖擊：水下爆炸仿真模擬是評價艦船抵抗攻擊的有效手段，借助結構有限元顯式動力學算法，對水下爆炸沖擊波進行模擬重構， 并通過流固耦合手段將zhayao爆炸后沖擊波在水、空氣和固體介質中傳播過程高精度重現，使得艦船結構損傷、艦載設備損傷、人員損傷評價成為可能。

武器裝備-毀傷和防護能力：沖擊動力學仿真是分析武器破壞力的典型手段，通過防御鋼板和zidan模型的構建，分析一定速度下zidan的穿甲破壞能力和裝甲的防御能力，仿真結果對武器系統優化和防御系統優化有極大參考價值。

武器裝備-雷達天線等艦載裝備：依據GJB 1060、GJB 150等相關標準，對艦載裝備進行振動、沖擊、傾斜搖擺、壽命仿真，保障裝備在惡 劣海況下的可靠性和壽命滿足設計要求。利用流體力學和流固耦合仿真技術，對雷達天線結構在風載下的動態特性進行求解分析，

航空航天-撞擊：解決動態撞擊問題是顯式動力學仿真的優勢所在，通過分析計算可以得到真實的飛鳥和飛機的撞擊效果和合理的耐撞結構。顯式動力學仿真不但具有很強的碰撞分析功能，還具有安全帶等單元，可良好地模擬飛機墜地事故中乘員所收到的沖擊以及安全帶的作用。

航空航天-模擬風洞：解決飛機總體形貌設計涉及到氣動、強度、舒適性、噪聲、疲勞壽命、結構優化等多方面的工程問題。針對多種機型進行流體力學和流固耦合分析，模擬重現飛機飛行、起飛和降落工況，對飛機周邊氣流流場、機身耦合受力和變形進行計算，為飛機機身設計提供數據支撐。案例特點：極大減少風洞試驗成本，提高了飛機整體形貌設計效率。

航空航天-零部件性能：解決針對在研制某型號航空發動機葉片低周疲勞耐久性展開力學仿真、試驗及可靠性評價，對振動、沖擊工況下葉片 的響應進行計算、分析和測試，獲取葉片薄弱環節和低周疲勞壽命，進而指導葉片的優化設計。主要內容：（1）高周疲勞薄弱點的獲取； （2） 葉片及附屬機構各階振動模態的獲取； （3）外部激勵下葉片諧響應； （4）沖擊載荷下葉片響應；（5）優化設計建議。

航空航天-其他部件性能分析：

1. 發動機強度分析；

2. 航空飛行姿態；

3. 機翼強度分析；

4. 座椅強度分析；

5. 起落架強度分析；

6. 艙體主體強度等

電子儀器-熱分析：不同使用環境中電子儀器內各部件及元器件的溫度場分布及熱應力分布，判斷熱場是否合理，解決局部零部件及元器件過 熱問題，對散熱路徑進行優化