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擠出成型 ：使高聚物熔體（或粘性流體）在擠出機的螺桿或柱塞的擠壓作用下，通過一定形狀的口模而連續成型，所得的制品為具有恒定斷面形狀的連續產品。

擠出成型基本過程：螺桿旋轉，連續地將塑化好的物料從擠出機料筒輸送到一定形狀的口模（機頭），使之在熔融狀態下成型，然后通過牽引裝置連續地從口模中拉出，并同時進行冷卻定型處理。 關鍵部分擠壓系統：螺桿+料筒，

輔機：機頭（口模）定型裝置  冷卻裝置  牽引裝置  切割裝置  堆放或卷取裝置

加料口：在料筒上，起進料作用。進料口處可水冷卻，防止聚合物過早升溫，加強輸送效果。上料部分作用：將物料輸送到加料斗，連續均勻供料，預熱干燥 ，混合。

一般來說，采用多層共擠生產成本可降低20%～30%，同時可使產品的結構質量更好、更穩定。在多層共擠流延成型的生產過程中，無三廢物質產生，不會污染周邊環境，對環境保護的適應性好。同時由于生產過程中，不使用易燃、易爆的有機溶劑之類的物質，生產安全性也好。與之相反，常用的干法復合成膜法，在生產過程中則要使用和排放大量有機溶劑，這些溶劑或多或少地會危害人們的身體健康，而且還往往有易燃、易爆的危險，需要進行妥善處理。在多層共擠流延成型生產過程中，由于不使用有機溶劑和黏合劑，因此在多層共中不會出現殘存溶劑的問題。加上多層共擠流延薄膜是一步到位制成，不需要事先制造復合用的中間產品，從而避免了半成品在儲運過程中受到外界環境的污染而引起性能下降，因而使它具有更好的衛生可靠性。