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  公司是一家從事新能源技術研發及推廣、有機廢棄物綜合利用、廢輪胎煉油設備生產銷售、環保設備研發制造、銷售及售后服務于一體的高新技術企業。2015年2月在“新三版”上市。

  我公司生產的臥式旋轉熱裂解設備，技術先進，工藝精良。設備在生產制造過程中均選用優質鋼材，廢輪胎煉油設備按照國標標準制作。設備在生產運行中能夠有效地防止氣體的外泄。整個運行過程環保無污染，全程電子系統監控，操作簡單，運行穩定，安全可靠。綜上，利用廢輪胎、塑料和油脂等進行熱裂解煉油，在技術上先進可行，投資少，原料多，收效快，前景好，是投資辦廠明智的選擇。

   該設備提供有可選性自動進料和自動出渣裝置，使進料和出渣更加方便快捷，提高工作效率。其裂解工藝不需將原料中的泥沙、水分、鐵絲等雜質精細去除，可直接將油泥油砂、橡膠、廢塑料等有機廢棄物裝入到熱裂解處理器中。可餾出油蒸汽混合物，通過多級分離器、經冷卻系統使油氣冷凝得到品質較好的燃料油。從裂解處理器出來的廢氣煙塵，一部分通過特制管道利用余熱作用于多功能精餾塔，而后進入逆流濕式煙塵處理裝置，達標后排放;一部分低碳鏈不凝氣通過安全水封進入可燃氣回收系統，作為裂解爐的燃料燃燒掉。

工人把油泥油砂由進料門放進主機反應器，關閉進料門，密封。然后開始燒火，在加熱室用燃料煤或木材加熱主爐。當溫度達到150℃的時候，會有一部分氣體析出（此時的氣體大部分是廢氣），溫度達到220℃的時候，油氣析出，進入分氣包，渣油（含有部分渣）下沉至渣油罐，而輕油則自動的進入水冷卻系統，冷卻、液化。進入輕油罐。這樣，就可以得到重油和輕油。

經過冷凝，部分不能冷凝下來的氣體，稱之為廢氣，廢氣經過一道安全設置--水封，（水封的作用是避免明火從燃燒室返回與廢氣相遇發生），返回加熱室作為燃料加熱爐膛。所以，設備操作起初，燃料是煤或木材，當溫度上升至220℃-270℃的時候，就可以把廢氣作為燃料了。一般情況下，每噸油泥油砂需要的燃料是60kg。

  煙塵處理：煙塵從主爐與外殼中間出來，進入煙道冷凝系統，然后進入脫硫除塵塔，脫硫除塵塔里面有三道工序：水、磁環、不銹鋼小噴頭（霧化，過濾煙塵），將煙塵過濾、凈化，排出的氣體90%以上是水蒸氣，無污染。