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利用催化劑做中間體，使有機氣體在較低的溫度下，變成無害的水和二氧化碳氣體，即：有機氣體首先通過除塵阻火器系統，然后進入換熱器，再送入到加熱室，通過加熱裝置，使氣體達到燃燒反應溫度，再通過催化床的作用，使有機氣體分解成二氧化碳和水，再進入換熱器與低溫氣體進行熱交換，使進入的氣體溫度達到反應溫度，節省能源。

催化氧化（LCO）技術的基本原理是：利用不同有機物在不同特征催化劑表面接觸發生氧化反應所需能量，將有機廢氣分解溫度從760℃降至250℃左右，降低了廢氣凈化設備的運行成本。

工廠車間從事生產作業時會產生性等有害氣體之污染物，對大自然生態與廠區環境都會造成空氣污染之危害，該設備將所排放的廢氣加以收集后，利用活性炭吸附塔將廢氣處理至符合空氣污染物排放標準后再排放至大氣中，以免造成環境與人員之危害。

活性炭吸附、脫附+催化燃燒是我公司自主研發的新一代VOCs處理設備，是將吸附濃縮單元和熱氧化單元有機地結合起來的一種方法，主要適用于較低濃度有機氣體且不宜采用直接燃燒或催化燃燒法和吸附回收法處理的有機廢氣，尤其對大風量的處理場合，均可獲得滿意的經濟效果和社會效果。經吸附凈化并脫附后轉換成小風量、高濃度的有機廢氣，對其進行熱氧化處理，并將有機物燃燒釋放的熱量有效利用。

有機廢氣先通過干式過濾，將廢氣中顆粒狀污染物截留去除，然后進入吸附床進行吸附，利用具有大比表面積的蜂窩狀活性炭將有機溶劑吸附在活性炭表面，經處理后的潔凈氣體經過風機、煙囪高空排放。

活性炭經過吸附運行一段時間后達到飽和，啟動系統的脫附-催化燃燒過程，通過熱氣流將原來已經吸附在活性炭表面的有機溶劑脫附出來，并經過催化燃燒反應轉化生成CO2和水蒸氣等無害物質，并放出熱量，反應產生的熱量經過熱交換部分回用到脫附加熱氣流中，當脫附達到一定程度時放熱跟脫附加熱達到平衡，系統在不外加熱量的情況下完成脫附再生過程。

催化燃燒裝置的主要環節有：預熱環節、熱交換環節、燃燒環節。通常情況下是將蜂巢狀稀土催化劑放入燃燒室中，使用電加熱方式進行預熱，利用其脫附再生的功能，將排放氣體中所還有的有機物分解吸附出來，剩下部分將會經過催化燃燒轉變為水和二氧化碳。由于催化床在運行過程中會釋放大量的熱能，會助力有機氣體產生自燃，因此就不需要再進行加熱。經由催化床進行廢氣凈化燃燒，能夠杜絕二次污染，提升凈化效率，實現節能減排的目的。

在進行廢氣凈化處理時，應采用防型風機進行廢氣體的輸送。這是由于在氣體運行過程中，由于頻繁進行設備的切換。因此在設計時應當加大管道的口徑以及設備的密封圈設計，這樣可以提升設備的質量和安全。將吸附罐進行特殊處理，置入特有的排液結構，避免吸附罐長期積液導致其腐蝕吸附箱。利用安全柵控制柜外部信號，使整個系統充分接觸地面，提升設備的安全性能。

工藝描述：

  吸附脫附+催化燃燒廢氣處理設備是采用低溫氧化技術，即在貴金屬催化劑作用下，將有機氣體加熱到分解溫度使氣體凈化。在高濃度低風量廢氣環境下使用效果較好。

  工藝原理及流程：催化凈化是典型的氣固相催化反應，其實質是活性氧參與的深度氧化作用。在催化凈化過程中，催化劑的作用是降低活化能，同時催化劑表面具有吸附作用，使反應物分子富集于表面提高了反應速率，加快了反應的進行。借助催化劑可使有機廢氣在較低的起燃溫度條件下，發生無焰燃燒，并氧化分解為CO2和H2O，同時放出大量熱能，從而達到去除廢氣中的有害物的方法。

產品特點：

   通過活性炭吸附，可將大風量低濃度的有機廢氣濃縮為小風量高濃度的廢氣，再進入RCO裝置處理，可以節約運行成本。

   廢氣進行有效收集后，先進行預處理，再進入活性炭吸附裝置，氣體在活性炭床層保持一定的停留時間，氣體中的VOCs被吸附在活性炭表面，潔凈氣體從活性炭床層排出后可以直接通過引風機排空，經過RCO處理后的潔凈氣體通過熱交換到一定溫度后作為脫附風，通過活性碳床進行脫附，從活性炭吸附裝置脫附出來的濃縮有機物進入RCO裝置后通過貴金屬催化劑燃燒分解，分解溫度在200-250℃，有機廢氣被分解成二氧化碳和水，以此循環，待廢氣脫附分解完成后排入煙筒后達標排放。

技術原理：

 把有機廢氣加熱到760攝氏度以上，使廢氣中的VOC在氧化分解成二氧化碳和水。氧化產生的高溫氣體流經特制的陶瓷蓄熱體，使陶瓷體升溫而“蓄熱”，此“蓄熱”用于預熱后續進入的有

機廢氣。從而節省廢氣升溫的燃料消耗。陶瓷蓄熱體應分成兩個（含兩個）以上的區或室，每個蓄熱室依次經歷蓄熱-放熱-清掃等程序，周而復始，連續工作。

系統特點：

 1、采用蓄熱式換熱裝置，蓄熱載體與氣體直接換熱，爐輻射溫壓大，加熱速度快；低溫換熱效果顯著，所以換熱效率特別高。

 2、蓄熱室內溫度均勻分級增加，加強了爐內傳熱，換熱效果更加，所以同樣處理量的氧化

爐其爐容積可以縮小，大大降低了設備的造價。

 3、擴大了高溫火焰氧化區域，火焰的邊界幾乎擴展到爐的邊界，從而使得爐內溫度均勻，這樣一方面提高了凈化效率，另一方面延長了爐壽命。

 4、氧化室內的溫度整體升高且分布更趨均勻；爐溫度可達760~800℃，氣流速度小，

氧化速度快，煙氣在爐內高溫停留時間長，有機物氧化分解完全。

 5、系統采用PLC自動氧化控制，自動化程度高、運行穩定、安全可靠性高；

 6、可根據廢氣情況，合理設置熱能回收裝置，在高溫氧化室接換熱器、導熱油爐或余熱鍋爐；低溫煙氣用來加熱廢氣，充分利用治理廢氣中余熱。