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摩擦磨損是汽車能量損耗的主要原因之一，汽車消耗的燃油只有15%左右的能量用于驅動車輛正常行駛，大部分能量被發動機和動力傳動系統等浪費，可見降低摩擦損失對汽車節能減排具有重要意義。
PVD涂層自1995年引進到汽車行業并獲得成功應用，便打開了汽車零部件行業對PVD涂層的需求，從此PVD涂層在汽車行業就成了降低磨損和減少摩擦做功的代名詞。
早期發揮巨大作用的主要是以CrN為代表的金屬氮化物陶瓷涂層，但隨著汽車行業的發展和節能減排要求的提高，陶瓷涂層由于其較高的摩擦系數已不能滿足供應商的需求。
DLC則因其高硬度、高彈性模量、低摩擦因子、耐磨損等特性，迅速應用于汽車零部件表面減摩耐磨處理。
與CrN相比，DLC最大的優點在于大大降低了活塞環摩擦功耗，實驗表明：排量1.8L的L4發動機活塞環采用DLC涂層后，在整個工作轉速區域摩擦損失下降10%-15%。

DLC涂層由于其高硬度和低摩擦因子使得部件磨損大大降低，同時也減小了由摩擦引起的噪音和由磨損造成的密封性下降等問題，提高了燃油效率。
例如DLC在氣門機構零件上的應用，可以減少40%的摩擦功耗，結果是更好的燃油經濟性和1-2%的CO2減排。
DLC薄膜在汽車發動機零部件上的應用降低了各部件原有功耗的近一半左右，提高了輸出功率。

2. 星弧DLC-T涂層在燃油噴射系統供油控制閥上的應用
隨著排放標準的提高，發動機燃油噴射壓力尤其是柴油發動機的燃油噴射壓力大大增加（從90MPa提升到135MPa左右），作為燃油噴射系統的心臟—供油控制閥的耐磨與密封處理必須要首先考慮，而傳統的熱處理等方法已不能滿足其性能要求。
此外，控制閥每分鐘還將承受200次左右的強力沖擊（135MPa），普通DLC薄膜也不能滿足其性能要求。
鑒于此，星弧涂層在普通DLC的基礎上開發了DLC-T涂層，其采用多種金屬過渡，減小了內應力，大大提高了膜基結合強度，使薄膜能夠做的更厚（8um），從而延長其耐磨壽命，此外薄膜的韌性增加，抗沖擊性大大改善，這些都使得DLC-T能夠適用于發動機中高沖擊性部件和高磨損部件的表面處理，如柱塞、活塞環、挺桿、挺柱、控制閥等零部件。

星弧DLC-T由于具有優異的耐磨性能和較好的抗沖擊性能，極大的滿足了控制閥的耐磨和抗沖擊需求，同時也解決了由于磨損而引起的密封性能下降問題。
星弧DLC-T薄膜在臺架試驗中大大延長了控制閥的使用壽命（壽命延長600%以上），也保證了燃油噴射系統的封閉性，提高了其燃油噴射壓力，從而提高了燃油燃燒率。

星弧DLC-T涂層的開發，成功的滿足了發動機內部高沖擊和高磨損零部件的耐磨及密封要求，提高了燃油效率，有望推動柴油發動機燃油噴射系統性能的進一步提高。