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　　　為了降低發動機的燃油消耗，減輕發動機滑動部位的摩擦(特別是活塞、活塞環與氣缸間，以及凸輪與從動件間的摩擦)非常重要。
DLC (類金剛石碳)薄膜作為一種抗磨減摩涂層材料，具有優異的耐磨性能和摩擦特性，它在發動機滑動摩擦副上的應用成功實現了抗磨減摩的作用。

改善活塞一活塞環的耐磨性能
??　　 活塞、活塞環和氣缸是發動機的核心部件，它們的摩擦學性能對整個發動機的燃油消耗和排放有直接影響。
近年來，為了滿足發動機體積更小、效率更高、排放更低的要求，在活塞裙部和活塞環表面涂覆了摩擦性能優良的耐磨薄膜。
由于DLC薄膜具有更高的硬度、更好的抗高溫氧化性和耐腐蝕性，受到了越來越多的關注。

??? 　為了降低活塞與鋁合金氣缸間的摩擦、改善耐磨性，在大氣中做過銷盤式單體摩擦試驗。
當與A390鋁合金圓盤構成摩擦副時，結果顯示通常鑄鐵材料的摩擦因數為0．5，而DLC材料則具有摩擦因數為0．4的減摩效果。
活塞環所采用的CrN是用PVD (物理氣相沉積)工藝在合金鋼活塞環上形成的、數微米厚的硬質平滑表面。
這種硬質薄膜的耐磨性優于一般的鍍鉻層。
因此滑動面的平滑性得到保持，從而也能獲得良好的減摩效果。

降低凸輪與從動件的摩擦
??? 　配氣機構的零件常處于邊界潤滑狀態，凸輪與從動件間的計算油膜厚度在低轉速區域為1.0 um以下，比表面粗糙度值小得多，尤其會有在某一凸輪轉角發生機油夾帶速度為零，不能應用彈性流體潤滑理論計算油膜厚度的狀況。
因此，抑制這種邊界潤滑區域的發生，可以降低凸輪與從動件間的摩擦。
要減小邊界潤滑區域的比例，有效措施是減少凸輪與從動件的表面粗糙度、增大油膜厚度與表面粗糙度之比。

　　近年來，有關凸輪與從動件利用DLC薄膜實現低摩擦化的研究不斷受到重視。
圖為將TiN、CrN、DLC和二硫化鉬燒結膜涂覆于凸輪及從動件摩擦表面后，在機油中用單體凸輪一從動件試驗機進行從動件與凸輪間摩擦測定的結果。
對于TiN、CrN和DLC硬質薄膜而言，摩擦力矩與滑動表面粗糙度之間顯示出良好的相互關系。
由此可看出，這些薄膜的減摩效果依賴于其優異的滑動表面平滑性。
而二硫化鉬涂層所顯示的數值低于該相關圖線，這是由于雖然涂層的耐磨性不足，但材料本身的固體潤滑性較好的緣故。
另外，將幾種涂有減摩材料的凸輪與從動件分別在無潤滑狀態下和在機油中進行了摩擦測定．圖2為測定結果。
可以看出，雖然在機油中TiN和DLC硬質薄膜的摩擦因數沒有明顯差別，但在無潤滑狀態下，TiN的摩擦因數大，而有固體潤滑性的DLC與二硫化鉬相同，摩擦因數較小。
因此，即使在潤滑不足的部位，DLC薄膜的摩擦也很小。

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