催化燃燒是燃料在催化劑表面進行的完全氧化反應。 在催化燃燒反應過程中，反應物在催化劑表面形成低能量的表面自由基，生成振動激發態產物，并以紅外輻射方式釋放出能量；在反應完全進行的同時，通過催化劑的選擇性來有效地抑制生成有****物質的副反應發生，基本上不產生或很少產生NOx、CO和HC等污染物。  催化燃燒分為低溫催化燃燒(＜600℃)、中溫催化燃燒(600-1000℃)和高溫催化燃燒(＞1000℃)。  低溫催化燃燒：廢氣凈化、低溫干燥。  中溫催化燃燒：家用燃氣具、室內室外供熱取暖。  高溫催化燃燒：飛機發動機、天然氣發電、工業鍋爐、高溫爐窯                 

催化燃燒用的催化劑可分為:

①貴金屬類:鉑、鈀、釕等。貴金屬催化劑有很高的氧化活性和易回收等優點，雖然存在著資源稀少、價格昂貴和耐中**性差等缺點，但仍然是各國采用的主要催化劑。

②非貴金屬類:主要是過渡族元素的氧化物以及稀土元素的氧化物。

廢氣催化燃燒設備分解步驟，單組分的氧化物，如氧化銅(CuO)和氧化鎳(NiO)等。單組分氧化物耐熱性差，活性低，致使應用受到限制。以后改用兩種以上的金屬氧化物的**，如二氧化錳-氧化銅 (3:2)的復合物，三氧化二鐵-三氧化二鉻復合物，氧化銅-三氧化二鉻復合物，鈷、錳的尖晶石型復合物，銅、錳、鎳、鋅的鉻酸鹽等。復合氧化物雖可改善某些催化性能，但氧化活性仍不及貴金屬。此外，還有金屬硫化物如釷、鎳、鉬、鈷的硫化物。這類催化劑一般只適用于含硫的碳氫化合物的催化燃燒,使用溫度限于300~400℃，高溫時易分解。 催化燃燒的工藝組成不同的排放場合和不同的廢氣，有不同的工藝流程。但不論采取哪種工藝流程，都由如下工藝單元組成。

吸附濃縮-催化燃燒有機廢氣處理工藝，采用阻力小的蜂窩活性炭為VOCs吸附材料，將廢氣中的VOCs吸附達標排放。脫附濃縮的VOCs經催化低溫燃燒，轉化為潔凈的CO2和H2O ，達標排放。吸附床一般配置兩臺以上，交替吸脫附，當一臺吸附床吸附的VOCs達到飽和吸附量時，轉入脫附再生工序；同時，另一臺吸附床轉入吸附凈化工序。脫附是通過將小風量催化燃燒放熱后的煙氣(約吸附風量的1/10)引入待脫附的吸附床，使吸附的VOCs以高濃度脫附下來，隨后進入催化燃燒室進行低溫無焰式催化燃燒，燃燒產物為CO2和H2O。濃縮后的VOCs催化燃燒放熱足以維持自身催化反應，運行以后不需額外提供能量，節能顯著。蜂窩活性炭顯著特點是阻力低,因此非常適合于大風量、低濃度有機廢氣的處理。

活性炭吸附+催化燃燒裝置工藝流程： 通過催化燃燒脫附，恢復活性炭吸附能力。催化凈化裝置內設加熱室，啟動加熱裝置，進入內部循環，當熱氣源達到有機物的沸點時，有機物從活性炭內揮發出來，進入催化室進行催化分解成水和二氧化碳，同時釋放出能量。利用釋放出的能量再進入吸附室，此時加熱裝置完全停止工作，有機廢氣在催化燃燒室內達到熱平衡維持自燃，尾氣得到得到凈化，循環進行，直到有機物完全從活性炭內部分離，至催化室分解。活性炭得到了再生，有機物得到分解處理。

整個催化凈化裝置為整體，將熱交換器、預熱裝置、催化反應室組成一個整體，形成一個體積小、結構緊湊、氣流運行流暢的系統。設備上配套了兩個溫度控制點，監控電加熱度和有機氣體氧化分解溫度：整個設備中加熱溫度設置為250-280℃，反應溫度設置為320-400℃。

生產實景拍攝活性炭吸附+催化燃燒設備介紹活性炭吸附過程：
車間排出的廢氣由漆霧粗效過濾器除去漆霧粉塵后進入活性碳吸附裝置, 有機廢氣通過活性碳層時，廢氣中的有機組分被吸引到活性碳的表面并濃集保持其上，有機組分從而與其它組分分開，其他組分氣體（潔凈氣體）經風機排空。

再生過程：
活性碳使用一段時間，吸附了一定量的溶劑后，會降低或失去吸附能力，此時活性碳需脫附再生，再生后活性碳重新恢復吸附功能，活性碳可繼續使用。再生時，啟動催化燃燒裝置予熱室電源，將空氣予熱，予熱后的氣體送入吸附箱，箱中活性碳受熱后，活性碳吸附的溶劑揮發出來，溶劑經風機送入催化燃燒室燃燒，分解生成CO2和H2O蒸汽等熱空氣，熱空氣一部分回到活性碳吸附箱繼續給活性碳加熱，叧一部分排空，熱空氣內部循環多次活性碳即可得到再生。