| 真空擴(kuò)散焊機(jī)工作原理、海安擴(kuò)散焊機(jī)、電子儀器廠(圖) |
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鞏義市電子儀器廠
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將焊件緊密貼合，在一定溫度和壓力下保持一段時(shí)間，使接觸面之間的原子相互擴(kuò)散形成聯(lián)接的焊接方法。影響高分子擴(kuò)散焊機(jī)過程和接頭質(zhì)量的主要因素是溫度壓力擴(kuò)散時(shí)間和表面粗糙度。焊接溫度越高,原子擴(kuò)散越快焊接溫度一般為材料熔點(diǎn)的0.5～0.8倍。根據(jù)材料類型和對接頭質(zhì)量的要求，擴(kuò)散焊可在真空、保護(hù)氣體或溶劑下進(jìn)行，其中以真空擴(kuò)散焊應(yīng)用廣泛。 為了加速焊接過程、降低對焊接表面粗糙度的要求或防止接頭中出現(xiàn)有害的組織，常在焊接表面間添加特定成分的中間夾層材料,其厚度在0.01毫米左右。擴(kuò)散焊接壓力較小,工件不產(chǎn)生宏觀塑性變形，適合焊后不再加工的精密零件。擴(kuò)散焊可與其他熱加工工藝聯(lián)合形成組合工藝,如熱耗-擴(kuò)散焊、粉末燒結(jié)-擴(kuò)散焊和超塑性成形-擴(kuò)散焊等。這些組合工藝不但能大大提高生產(chǎn)率，而且能解決單個(gè)工藝所不能解決的問題。如超音速飛機(jī)上各種鈦合金構(gòu)件就是應(yīng)用超塑性成形-擴(kuò)散焊制成的擴(kuò)散焊的接頭性能可與母材相同，特別適合于焊接異種金屬材料、石墨和陶瓷等非金屬材料、彌散強(qiáng)化的高溫合金、金屬基復(fù)合材料和多孔性燒結(jié)材料等。擴(kuò)散焊已廣泛用于反應(yīng)堆燃料元件、蜂窩結(jié)構(gòu)板、靜電加速管、各種葉片、葉輪、沖模、過濾管和電子元件等的制造。 擴(kuò)散焊機(jī)在其它參數(shù)固定時(shí)，采用較高壓力能產(chǎn)生較好的接頭。壓力上限取決于對焊件總體變形量的限度，設(shè)備噸位等。對于異種金屬擴(kuò)散焊，采用較大的壓力對減少或防止擴(kuò)散孔洞有作用。除熱等靜壓擴(kuò)散焊外通常擴(kuò)散焊壓力在0.5~50mpa之間選擇。 對出現(xiàn)液相的擴(kuò)散焊可以選用較低一些的壓力。壓力過大時(shí)，在某些情況下可能導(dǎo)致液態(tài)金屬被擠出，使接頭成分失控。由于擴(kuò)散壓力對第二、三階段影響較小，在固態(tài)擴(kuò)散焊時(shí)允許在后期將壓力減小，以便減小工件變形。 工程上對傳統(tǒng)的焊接認(rèn)識是將被焊的兩工件在熔化的狀態(tài)下，通過焊料使被焊工件結(jié)合的一種工藝方法。然而，焊接接頭卻存在著不穩(wěn)定的因素，如接頭有夾渣、結(jié)合力不高、焊件變形等缺陷，從而成為影響產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵。而擴(kuò)散焊新技術(shù)正是解決以上熔化焊接存在問題的有效方法之一。 擴(kuò)散焊是在一定的溫度和壓力下將兩種待焊金屬的焊接表面相互接觸，通過微觀塑性變形或通過焊接面產(chǎn)生微量液相而擴(kuò)大待焊表面的物理接觸，使之距離達(dá)（1～5）×10 -8 cm以內(nèi)（這樣原子間的引力起作用，才可能形成金屬鍵），再經(jīng)較長時(shí)間的原子相互間的不斷擴(kuò)散，相互滲透，來實(shí)現(xiàn)冶金結(jié)合的一種焊接方法。以往我國航空產(chǎn)品的焊接工藝都是通過熔化待焊工件，來獲得具有一定強(qiáng)度的焊接接頭，有不少缺陷。通過對引進(jìn)擴(kuò)散焊技術(shù)的研究和試驗(yàn)，目前已完全掌握了擴(kuò)散焊技術(shù)的關(guān)鍵，并將該技術(shù)應(yīng)用于我國航空產(chǎn)品上，取得了較高的軍事和社會(huì)效益。 |
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