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設計了獨特的氣水分離裝置，在濕法脫器筒體及進出口煙道內表面均涂有防腐涂料層。由于循環水中粉塵較少，沉淀池內沉淀的污泥也較少，運行周期較長，清洗周期也較長。采用干式旋風分離、慣性沉降、濕式噴淋除塵等多種除塵機理對含塵煙氣進行除塵、脫處理。將干式除塵部分和濕式除塵合理組合，采用優化設計，采取一機多級的除塵方式，提高除塵效率減小占地面積。組合式高效濕法脫除塵器的干式除塵部分分離鍋爐含塵煙氣中的粉塵，這樣進入濕法除塵的煙氣含塵量就會非常小，一這樣就可以節約用水，避免排水的二次污染；另外可以供給充足的石灰乳和性水，保證煙氣的脫效果，噴淋水可循環利用，沉淀池的尺寸可以比較小，清淤間隔時間也比較長，減少員工的勞動強度，減輕循環水的二次污染。

由于粉塵不會穿透深入到濾料的內部，所以，這種結構有利于使粉塵在反向空氣脈沖清灰過程中輕而易舉地脫落，從而保證濾筒的使用壽命，一般為2～3年。同時，設備運行阻力為500～800Pa，初阻力為200Pa以下，高阻力為1500Pa，運行阻力小，節約能源，運行費用低。一般濾筒除塵器耗電量為布袋除塵器的2/3。設備運行安全、維護簡單濾筒表面過濾風速低于0m/min，遠低于布袋除塵器的5～8m/min的過濾風速，大大降低了粉塵因摩擦產生著火及的現象。同時，濾筒內風速較低，粉塵對濾筒的損傷較小，濾筒的使用壽命較長。濾筒具有優異的集塵和清灰能力，因此保養濾筒周期較長，一般2～3個月清理一次。濾筒保養快速、簡便和安全，在清理濾筒時，可以從機體外面很方便地取出所有濾筒，甚至不用工具就能拆卸和換裝。

控制器設計先進，安全性高，利于操作和保障設備平穩運行。以此順序完成1#室到6#室的自動循環清灰工作控制柜的快、中、慢檔時間設定根椐工藝要求有;(快檔30S間隔、中檔60S間隔、慢檔120間隔)當SA1置手動位置時，請參照自動工作時間來完成各室的清灰工作。吸氣罩通過流體設計和氣流模擬，使吸氣臂能夠蕞大量和蕞大范圍的焊接過程中產生的煙塵。吸氣臂的外層為耐高溫的軟管，直徑為φ160，內襯鋼絲。一方面能夠防止火花飛濺燙傷軟管，同時軟管結構又保證了吸氣臂的移動靈活，不被負壓吸扁。每根吸氣臂的設計流量通常為1,500-2000m3/h，吸氣罩位于焊接位置上方的250-300mm高。吸氣臂的安裝，必須安裝在墻壁上或者是在地面上安裝立柱的形式。

而濾筒式除塵器采用高分子塑料微孔燒結膜，延伸率只有0.5—2%平均空隙只有1微米左右，主要依靠表面微孔膜來阻擋粉塵顆粒進入濾料的內部，濾料延伸率小在清灰時粉塵難以進入濾料內部，運行阻力上升慢，反吹清灰頻率低，濾料的使用壽命長。說白了袋式除塵器就是濾袋不停的集塵的過程而濾筒清灰時粉塵不易進入濾料它是一個反復清灰的過程。每個吸風罩/萬向吸氣臂都將通過主管路和凈化主機相連接，粉塵通過吸風口進入主管道，再通過主管道進入凈化主機，并由凈化主機統一完成凈化。該系統的主要功能是：對在多工序聯合工作的過程中產生的有害固體顆粒物和有的氣體吸收并完全凈化，避免使之進入操作員工的呼吸區。過濾元件濾筒的阻力，隨著濾料表面粉塵積累層厚度的增加而增大。

利用高溫煙氣反吹，有效防止結露糊袋現象。新型易灰濾料的使用，可靠的煙氣溫度跟綜系統，能適應各種煙氣條件全自動電腦控制，操作簡便，可靠性好。氣箱式結構，降低了局部阻損，并免除了濾袋安裝不便等問題。根據打磨粉塵的特點，我們開發出了車間打磨除塵器，設計安裝風罩，采用脈沖反吹清灰方式清灰。同時加裝旋風分離器可以從粉塵產生的源點進行治理，在粉塵周圍形成一個氣環，防止粉塵外溢，保證粉塵大部分吸入除塵設備中，可以大限度的保護操作者及周圍環境。產品廣泛應用于家具、制造、鑄件等行業打磨、拋光車間的除塵治理。除臭效果超過頒布的惡臭污染物排放一級標準。物理作用表現在具有荷電集塵作用：等離子體中的大量電子與顆粒污染物發生非性碰撞并粘附其表面從而使其荷電，在電場作用下，顆粒污染物被集塵極收集。