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催化分解法已成為凈化高濃度有機廢氣的有效手段，特別適宜治理噴涂、油墨印刷等在烘干過程中排出的高濃度有機廢氣。因烘干廢氣溫度和有機物濃度都較高，對分解反應及熱量回收有利，減少設備運行及投資費用。

設備特點

1. 適合處理高溫、高濃度、連續(xù)性產生的有機廢氣

2．不產生二次污染，設備投資及運行費用低；

3．催化低溫分解，預熱時間短，能耗低，催化劑使用壽命長，催化分解凈化率高達97%以上；

4．設備運行穩(wěn)定，可靠，活動件少，檢修系統(tǒng)配備完善，操作維修方便；

5．整個運行過程中實現全自動化PLC控制，方便，可靠；

6．系統(tǒng)安全設施完善，配有阻火器，泄口，運行時出現的異常情況將并自動停機。

催化燃燒是借助催化劑在低溫(200～400℃)下，實現對的完全氧化，其實質是活性氧參與的深度氧化作用。在催化燃燒過程中，催化劑的作用是降低活化能，同時催化劑表面具有吸附作用，使反應物分子富集于表面提高了反應速率，加快了反應的進行。借助催化劑可使有機廢氣在較低的起燃溫度條件下，發(fā)生無焰燃燒，并氧化分解為CO2和H2O，同時放出大量熱能，從而達到凈化廢氣的目的。

催化燃燒法存在的主要問題是催化劑易中毒和不耐高溫。易使催化劑中毒的物質有焦油、油煙、粉塵、鉛化合物和硫、磷、鹵族元素的化合物等。為了保持催化劑的活性，一般都采用前處理的辦法，預先除掉有毒物質。近幾年來，含稀土元素的鈣鈦礦結構的復合氧化物催化劑的研制在提高耐高溫性能等方面有所進展。中國研制的稀土元素催化劑已用于有機廢氣的治理。

催化即通過催化劑改變反應物的活化能，改變反應物的化學反應速率，反應前后催化劑的質量和化學性質保持不變而催化劑的物理性質可能發(fā)生變化，如狀態(tài)等。  化學反應物要想發(fā)生化學反應，必須使其化學鍵發(fā)生改變，改變或者斷裂化學鍵需要一定的能量支持，能使化學鍵發(fā)生改變所需要的最低能量閾值稱之為活化能，而催化劑通過降低化學反應物的活化能而使化學反應更易進行，且大大提高反應速率。可以分為正催化劑和負催化劑，如果不加特殊說明一般指加快反應速率的催化劑，即正催化劑。  

1.催化氧化（CO）技術是繼高溫（TO）技術后的氣體有機污染物的有效處理方法。蓄熱式催化氧化（RCO）技術是在催化氧化（CO）的基礎上采用了一系列節(jié)能設計和材料選擇繼而發(fā)展成為現代先進的有機廢氣處理技術，它的先進性主要表現在：低溫氧化條件，避免了RTO由于高溫而產生二次氣態(tài)污染物-氮氧化物（HOx）-的問題，符合上越來越嚴格的環(huán)保法規(guī)要求，同時大幅低運行溫度使運行能量大量節(jié)約。

2.催化氧化（CO）技術的基本原理是：利用不同有機物在不同特征催化劑表面接觸發(fā)生氧化反應所需能量，大大小于其直接氧化所需能量的基本原理；將有機廢氣處理設備的工作溫度從800℃降至400℃，甚至更大幅度的溫度降低，使運行能量得到大幅度的節(jié)約。高溫焚化（TO）時由于高溫使空氣中的氮氣與氧氣發(fā)生較強的氧化反應產生新的二次氣態(tài)污染物-氮氧化物（HOx）而催化氧化（CO）的低溫反應條件有效地控制了HOx的產生。

3.蓄熱式催化氧化（RCO）技術是在催化氧化（CO）的基礎發(fā)展起來的新技術，它主要采用了先進的熱交換設計技術和新型畜熱材料的選擇。傳統(tǒng)熱交換設計技術的交換效率一般在50–70%，提高熱交換效率意味著呈幾何倍數地增加設備制造成本且大幅度增大熱交換設備的體積；蓄熱式熱交換采用了現代先進的設計理念，使設備體積和制造成本得到有效控制的同時將換熱效率提高到95%甚至更高。

本凈化裝置主要用作CO/RCO吸附+脫附+催化燃燒系統(tǒng)中的催化床電加熱氧化燃燒系統(tǒng)配套，廣泛適用于涂裝、印刷、家電、制鞋、塑料及各種化工車間里揮發(fā)或滲漏出有害廢氣的凈化及臭味的，最宜適用于低濃度（150～1000）的不適宜采用直接燃燒或催化燃燒和回收處理的有機廢氣經活性炭吸附濃縮后，通過脫附程序將高濃度有機廢氣脫出送入本裝置進行熱氧化反應，通過有機廢氣催化反應自熱效應可大大降低電加熱能耗，尤其對大風量的處理場所，可獲得滿意的經濟效益和社會效益。