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氧化鋅回轉窯高溫還原揮發處理工藝設備流程，由礦料制備，回轉窯焙燒與鋅氧粉收塵三個主要工序所組成：

1、礦料制備：氧化鋅礦含鋅品位低，礦石松散，有時水份含量高達35%，日處理含水13%-18%的鋅礦150噸，則年處理礦石近5萬噸，碎焦約3萬噸。因而在低品位鋅礦處理廠的建設或技術改造設計上，首先要建有足夠的堆礦場，備料倉以及合理的破碎篩分與運轉設施。為降低冶煉作業費，不建設礦石的干燥設施，又要保持雨季的正常生產，除碎焦要堆在料棚內，備料礦倉中干鋅礦的月儲備量應達到5000噸。其余礦石則需要先堆存于露天礦場與料棚內，待自然干燥后再倒運至備料倉。

2、進廠鋅礦汽車，經計量、取樣后，卸至露天礦場或備料礦倉一側，礦倉內采用推土機和5噸抓斗行車進行堆礦與運礦。篩分與中碎后小于15毫米粒級的礦石和碎焦，分別儲存于兩臺20米3帶有震動給礦機的儲料斗內。經槽式給礦機控制配料，放于皮帶運輸機上混料，混合料由斗式提升機運至回轉窯高位給料倉。

3、回轉窯焙燒：

烘窯與升溫，窯內砌好耐火磚后，即可在窯頭內10-15米段鋪入木材2-3層，木材上鋪碎焦烘窯。此期間開輔機適當轉動窯體，于一日中升溫至600°C。烘窯期間，啟用直升煙道排除水汽，關閉主煙道水冷閥門。依烘窯升溫需要，打開副煙道，封閉上升煙道，開動排風機，慢速轉動窯體，從窯尾補入碎焦，打開主煙道，關閉副煙道，將高溫煙氣引入收塵系統，烘烤至布袋收塵器無煙汽水滴出，即可進混合料開窯焙燒。高溫還原焙燒，前述混合料，經斗式提升機提升入回轉窯尾兩臺20米3高位料倉，再按規定進料量，通過圓盤給礦機，經Φ0.25×6米夾套鋼管下料管給入窯內。

4、高溫帶溫度控制：

窯內高溫帶溫度控制是鋅礦還原揮發作業的關鍵因素。依據渣含鋅，窯內物料的粘結和窯襯的腐蝕情況，確定合理處理量與正常焙燒作業。生產實踐確認合適的鋅礦還原揮發溫度為1150-1200°C，窯內高溫帶長度約為總長度的三分之一。焦炭加入量，鋅礦還原揮發溫度決定于焦炭配入量及其燃燒。合適焦炭加入量取決于鋅還原反應過程理論需碳量，焦炭固定碳量以及保持窯內高溫的過剩量。日處理含鋅20%氧化鋅礦120-150噸，維持窯內高溫帶溫度1150-1200°C，生產實踐證明，合適的碎焦加入量為礦石量的65-70%。礦石中氧化鋅可直接被赤熱焦炭粉還原為金屬鋅揮發，但主要還是在料層滾動中，為焦炭燃燒所產生之氣體一氧化碳所還原。金屬鋅的沸點為906.96°C，在窯料層內1150-1200°C高溫下還原出來的金屬鋅蒸汽，與窯內煙氣中的游離氧化合成氧化鋅，隨窯煙氣進入收塵系統而被捕收。焦炭配入量的調節，應使焙燒渣含鋅＜2.0%，觀察料礦在窯內的翻動情況與高溫帶的收縮和延伸情況。在鼓風量一定的條件下，焦量不足，會使渣含鋅增高且易粘結，高溫帶后移，焦量過多，則排出的焙燒渣仍舊冒煙著火，殘炭增高，作業能耗增加。

5、高溫帶控制：

合理高溫帶與溫度控制，對提高鋅揮發率，降低渣含鋅，提高鋅礦處理量，保持回轉窯正常焙燒作業起重要作用。在45米長的窯內，窯頭排渣端冷卻帶一般為8-10米，高溫帶應保持15米以上，溫度依鋅礦脈石渣成份控制在1150-1200°C之間，窯尾進料干燥預熱帶650-850°c。高溫帶的保持，除穩定控制焦量與鼓風燃燒外，保持窯尾微負壓作業，還要保持一定的礦石處理量，適當增加鼓風量和窯尾負壓，可以延長高溫帶，反之則可縮短高溫帶。窯轉速與鋅揮發時間，以保持鋅揮發率為目的，除控制窯內高溫帶溫度外，還要保持礦石在窯內停留一定時間，一般為1.5小時以上。砌磚回轉窯，內徑為2.4米，窯頭縮口直徑為1.8米，窯轉速多為每分鐘0.3-0.75轉。轉速調快，可提高礦石處理量，但不易保持窯內高溫帶溫度與穩定的鋅揮發率，轉速過慢，處理量降低，窯尾返料增多，礦料在窯內翻動情況不好，也影響渣含鋅的升高。

6、窯處理量：

為提高低品位鋅礦焙燒的生產效益，在保持窯溫和鋅發揮率，設備運轉負荷有承受能力的條件下，可實驗逐步提高給料量，使之達到相應的較大處理量。45米窯試生產期間，每小時進混合料高達9噸，產生窯粘結現象時，可適當增加焦炭加入量，提高窯內燃燒溫度，改善窯料透氣性并將粘結物熔化脫離窯壁，再恢復正常爐料。高溫帶窯襯腐蝕過快時，除加強該部位的窯體外部強制水冷卻外，主要應控制適應于所處理鋅礦脈石焙燒渣成份的合理揮發溫度，使窯溫略低于其軟化點溫度，又不影響鋅的還原揮發率。此外，控制鋅礦鉛、硫含量，合理配礦，適當增加焙燒渣中氧化鈣，氧化鋁的含量，控制窯頭鼓風量，不使高溫帶過于集中，也可緩解窯襯腐蝕速度，提高回轉窯作業率。45米回轉窯窯頭高溫帶22米段砌筑高鋁耐火磚，窯外為強制水冷窯體鋼殼。為適應高硅氧化鋅礦特點，高溫帶溫度控制在1150-1200°C作業，窯內砌體可連續作業3個月以上。