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鋁擠壓型材，在鋁合金型材平面厚度發生變化的交接處或鋁型材分流模與平模的交接處會出現凸凹不平的現象，一般肉眼可能無法分辨，但通過表面處理，特別是進行鋁型材噴涂表面處理時，表面會形成在暗影或骨影。

一 分析生產原因：

  1、鋁型材模具分流孔設計比例不當；

  2、擠壓模具工作帶設計、過渡不當；

  3、冷卻過程不均勻，交叉或厚薄區冷熱不均造成收縮不同，拉伸變形；

二 分流模改良設計方法（PKC7003示例）：

  a、調整擠壓模具分流孔大小和芯頭空刀尺寸以及模橋的位置；b、調整工作帶過渡；見原設計圖A分流模上模改進后左、右分流孔增大，模橋位沒有放在分流和平模交接處，左右芯頭空刀位加大，芯頭尖角位上提工作帶0.5mm左右，模具的出料面配打工作帶，減少摩擦力，讓型材的尖點、轉角處供料增加，保證供料均衡和組織的充分，有效避免暗影的產生；

 分流模下模改變了工作帶的分布，“T”字位工作帶無過渡，工作帶落差減少，取值平緩圓滑，為減少平模部分的流速，在平模部分電蝕2mm深的坑，使交接處的流速更加均勻一致，型材表面處理后的暗影大為減輕；其次，如“T”字位平模部分需要過渡，應離分流部一定距離過渡，小模芯取1~1.5mm，大模芯取2~3mm比較合適，而工作帶值同壁厚盡量控制在2mm落差之內，另還需注意遇到模芯偏小時，上模工作帶上下頸位應高出下模工作帶1.5mm，以減少上模受擠壓產生的彈性變形造成上下模工作帶錯位影響。

  用于加工工作帶高低點的電極，加工后要清除毛刺，尖角位，讓其不少于R3的圓弧過渡，避免加工后尖角的產生；

以上結果分析，按上述對型材模具設計調整后，模具生產的支數明顯增加。當然暗影的產生還跟棒質、棒溫、擠壓速度、冷卻等都有一定的關系，完全消除暗影還需各方面不斷深入分析。對擠壓型材的金屬交接處的凸凹進行優化改良設計，使之表面涂裝后，在光線下減輕色帶的產生。