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鋼鐵企業面臨生成成本和環境污染的雙重壓力。隨著鋼鐵限產政策的推行，鐵水不足的困境愈發嚴重。自2016年以來，國家取締地條鋼，導致廢鋼資源供大于求，價格猛降，廢鋼庫存短時間內高出近6000萬噸。高庫存的廢鋼現狀為鋼鐵企業提高產能創造了條件。如何提高轉爐廢鋼比成為鋼鐵企業競相攻克的技術難題。通過控制廢鋼質量，精控造渣制度、冶煉制度等環節，廢鋼比提高至15。通過在轉冶煉階段向爐內補加焦炭、碳化硅球及噴吹無煙煤等化學能的方式，可提高轉爐廢鋼比至28的水平，但面臨冶煉周期增加，鋼液終點S含量升高等制約生產的問題。通過提高廢鋼物理熱，在不增加冶煉周期，不改變鋼液成分的情況下，實現鋼鐵產能提高。唐鋼通過開發和完善廢鋼預熱技術，可將轉爐廢鋼比提高至35。 2廢鋼連續預熱系統(189-373-32186)目前階段制約提高廢鋼比的主要因素為轉爐熱量不足，提高廢鋼物理熱是提高轉爐廢鋼比的有效途徑。2.1系統簡介唐鋼通過技術革新，開發了廢鋼連續預熱技術，該技術是在康斯迪電爐廢鋼預熱的基礎上改進的。通過連續加熱廢鋼平均溫度可達800。可實現廢鋼加入量至35。全連續廢鋼轉爐冶煉送料技術，在輸送過程中，通過燃燒轉爐煤氣對廢鋼加熱，提高熱能利用率和加熱效率。通過控制煤氣加入量和傳動速度，有效控制廢鋼加熱能力，使之與轉爐生產相匹配，在國內屬首創， 廢鋼連續預熱技術工藝流程見圖1所示。圖1工藝流程工藝流程：廢鋼天車吊裝→鏈板機→振動輸送機→預熱區→副燒嘴預熱區→主燒嘴預熱區→廢鋼斗→電瓶車→加料跨→轉爐。廢鋼連續預熱系統在輸送機處設有加熱裝置。加熱源為轉爐煤氣，燃燒器直接安裝在高溫加熱區，不設燃燒爐，簡化設備，減少占地，降低投資。加熱段設拱形保溫罩，燃燒器布置在對側，燃燒火焰避開廢鋼，減少氧化損失。通過高溫氣流沿均勻加熱廢鋼。加熱系統分為加熱區和預熱區。加熱區以輻射加熱為主，預熱區通過加熱區產生的高溫煙氣對廢鋼進行預熱。廢鋼連續預熱系統的控制界面如圖2所示，高溫段預熱溫度1100（圖2中箭頭所指區域），廢鋼快速提溫，廢鋼溫度可在20min內提高650。通過對高溫加熱區、煙氣預熱區、煙氣排放口，三個區域的溫度進行實時監測，控制出口物料溫度，調整燃氣輸出。提高能耗利用率至80。加熱輸送機的料槽部分為動態控制，同時設有水冷卻系統，通過冷卻效果，減少輸送槽應力變形。 圖2廢鋼預熱系統控制界面2.2應用效果該系統出鋼溫度可達到800，為減少廢鋼氧化，我廠將廢鋼預熱溫度控制在700-800，下圖為廢鋼預熱實際效果圖：圖3廢鋼預熱實際效果通過對唐鋼廢鋼連續預熱系統連續三個月的數據統計，廢鋼預熱技術指標見表1所示，廢鋼預熱溫度810，平均溫度758，廢鋼平均預熱時間為22min。表1廢鋼預熱技術指標使用預熱廢鋼和常規廢鋼冶煉對比見表2所示。低鐵耗生產模式下，使用預熱廢鋼，可提高終點溫度4左右。通過廢鋼帶入物理熱，轉爐鐵耗降低至700kg/t左右，較正常工藝降低78kg/t以上。同時鐵水化學能消耗降低，冶煉終點C含量小幅提高，減少了鋼液氧化性。表2預熱廢鋼與常規廢鋼轉爐冶煉情況對比在正常鐵耗生產模式下，預熱廢鋼與常規廢鋼轉爐煉鋼技術指標對比見表3所示。使用預熱廢鋼爐次與正常爐次相比：鋼鐵料消耗降低2.7kg/t，礦石 鐵皮球消耗升高0.74kg/t，石灰石消耗升高1.58kg/t，造渣料消耗降低0.86kg/t，吹氧時間減少0.2min，耗氧量降低0.6Nm3/t。表3轉爐技術指標對比廢鋼預熱成本見表4所示，水耗18.2m3/h，成本5.5元/t；電耗3.1度/t，成本1.6元/t；煤氣消耗110Nm3/t，成本27.5元/t，噸廢鋼的預熱成本為34.6元表4廢鋼預熱能耗成本綜上所述，考慮廢鋼預熱成本，在正常鐵耗生產模式下，轉爐使用預熱廢鋼可以降低煉鋼成本2.9元/t。3結論(1)自主開發的國內首套轉爐廢鋼連續預熱系統，利用燃燒轉爐煤氣對廢鋼進行預熱，可以明顯提高轉爐廢鋼比。(2)在低鐵耗生產模式下，轉爐使用預熱廢鋼可以明顯改善終點情況，終點溫度提高4，鋼水氧化性明顯降低。(3)在正常鐵耗生產模式下，使用廢鋼預熱可以明顯降低鋼鐵料消耗，煉鋼成本降低2.9元/t.全利QL系列廢鋼連續預熱輸送成套設備能夠滿足各種不同容量的新建和改造轉爐、精煉爐、電爐、中頻爐煉鋼及其它需要加廢鋼的冶煉形式的廢鋼預熱、持續加料要求