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湖北光伏新能源全自動電池組件封裝設備|光伏板生產設備價格

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???光伏組件封裝設備在未來的發展主要朝著全自動化方向進行，這主要是由于在產品的穩定性與質量控制方面，自動化和人工相比，自動化的優勢都要強于人工操作，并且自動化控制能夠極大的釋放勞動力，可以有效的降低封裝環節的勞動力，那么人員也相應減少，直接的減少了生產成本，提高經濟效益，所以光伏組件封裝設備產業未來發展趨勢必定向著全自動化方向發展。在國外，自動化的流水線生產模式已成為了封裝產業制造商的共識，這無疑給我國的光伏組件封裝設備產業提供了一個方向，所以我國光伏組件封裝設備也會向全自動化流水線發展。與傳統模式相比，流水線模式不僅能夠極大的節約生產成本，也能夠極大的減少人工干預，在設備的生產過程中都實現自動化，對提高生產效率有良好的影響，雖然我國目前還沒有完全的實行自動化流水線模式，但是這種模式我國很多企業已經開始實現，相信不久的將來將會完全普及。

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???武漢三工智能研發的自動化生產線解決方案解決客戶生產中的每一個環節，減少操作人員，降低占地面積。讓客戶在增加產量的同時，為客戶創造有競爭力的成本優勢。

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光伏組件生產線工藝流程介紹：

1、電池測試：由于電池片制作條件的隨機性，生產出來的電池性能不盡相同，所以為了有效的將性能一致或相近的電池組合在一起，所以應根據其性能參數進行分類；電池測試即通過測試電池的輸出參數（電流和電壓）的大小對其進行分類。以提高電池的利用率，做出質量合格的電池組件。

2、正面焊接：是將匯流帶焊接到電池正面（負極）的主柵線上，匯流帶為鍍錫的銅帶，我們使用的焊接機可以將焊帶以多點的形式點焊在主柵線上。焊接用的熱源為一個紅外燈（利用紅外線的熱效應）。焊帶的長度約為電池邊長的2倍。多出的焊帶在背面焊接時與后面的電池片的背面電極相連。(我們公司采用的是手工焊接)?

3、背面串接：背面焊接是將36片電池串接在一起形成一個組件串，我們目前采用的工藝是手動的，電池的定位主要靠一個膜具板，上面有36個放置電池片的凹槽，槽的大小和電池的大小相對應，槽的位置已經設計好，不同規格的組件使用不同的模板，操作者使用電烙鐵和焊錫絲將“前面電池”的正面電極（負極）焊接到“后面電池”的背面電極（正極）上，這樣依次將36片串接在一起并在組件串的正負極焊接出引線。

4、層壓敷設：背面串接好且經過檢驗合格后，將組件串、玻璃和切割好的EVA?、玻璃纖維、背板按照一定的層次敷設好，準備層壓。玻璃事先涂一層試劑（primer）以增加玻璃和EVA的粘接強度。敷設時保證電池串與玻璃等材料的相對位置，調整好電池間的距離，為層壓打好礎。（敷設層次：由下向上：玻璃、EVA、電池、EVA、玻璃纖維、背板）。

5、組件層壓：將敷設好的電池放入層壓機內，通過抽真空將組件內的空氣抽出，然后加熱使EVA熔化將電池、玻璃和背板粘接在一起； 后冷卻取出組件。層壓工藝是組件生產的關鍵一步，層壓溫度層壓時間根據EVA的性質決定。我們使用快速固化EVA時，層壓循環時間約為25分鐘。固化溫度為150℃。

6、修邊：層壓時EVA熔化后由于壓力而向外延伸固化形成毛邊，所以層壓完畢應將其切除。

7、?裝框：類似與給玻璃裝一個鏡框；給玻璃組件裝鋁框，增加組件的強度，進一步的密封電池組件，延長電池的使用壽命。邊框和玻璃組件的縫隙用硅樹脂填充。各邊框間用角鍵連接。

8、焊接接線盒：在組件背面引線處焊接一個盒子，以利于電池與其他設備或電池間的連接。

9、高壓測試：高壓測試是指在組件邊框和電極引線間施加一定的電壓，測試組件的耐壓性和絕緣強度，以保證組件在惡劣的自然條件（雷擊等）下不被損壞。

10、組件測試：測試的目的是對電池的輸出功率進行標定，測試其輸出特性，確定組件的質量等級。

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組件高效和高壽命如何保證：

1、高轉換效率、高質量的電池片；

2、高質量的原材料，例如：高的交聯度的EVA、高粘結強度的封裝劑（中性硅樹脂膠）、高透光率高強度的鋼化玻璃等；

3、合理的封裝工藝

4、員工嚴謹的工作作風；

由于太陽電池屬于高科技產品，生產過程中一些細節問題，一些不起眼問題如應該戴手套而不戴、應該均勻的涂刷試劑而潦草完事等都是影響產品質量的大敵，所以除了制定合理的制作工藝外，員工的認真和嚴謹是非常重要的。

???武漢三工智能裝備研發的光伏電池組件自動化生產線交鑰匙工程始終致力于照顧您生產中的每一個細節，減少操作人員，降低占地面積。保證您在生產中提高效率，在增加產量的同時，為您創造有競爭力的成本優勢。

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