磨損過程是一個復雜的多因素作用過程，通常是多種磨損形式與機理共同存在。對于生物質成型設備，其磨損主要是生物質物料在荷載的強烈作用下，克服成型孔壁面的摩擦阻力，擠壓成型過程中所形成。這其中既有生物質磨料對材料表面微切削及塑變所引起的磨料磨損，又有循環應力超過材料疲勞強度所引起的疲勞磨損，也有表面金屬與生物質物料發生化學或電化學反應所引起的腐蝕磨損。但在這一磨損過程主要受磨料磨損的機理控制。
大直徑螺旋桿由于螺旋桿直徑較大，在轉速一定的條件下，進料量和推進速度都比較快，產生的阻力更大，對成型正常的生物質原料螺旋桿的磨損速度會更快。因此，大直徑螺旋擠壓式成型機動力消耗大，主要磨損件的使用壽命低，對原料的適應性較差，但生產率高，可實現多孔出料，結構簡單，設備費用低。
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低SO2排放；
粉塵排放達標；減少NOx的生成
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恰好能發揮自身的優勢，可大大提高成型效率，有效地降低成型過程的阻力和成型能耗，延長螺旋桿和成型套筒的使用壽命。
隨著壁溫的增高及沉積滯留期的延長，沉積層出現了燒結和顆粒間結合力增強的現象。在較高的管壁溫度作用下，沉積層的外表面灰處于熔化狀態(Nielsen, 1998),私性增加，當煙道氣氣流轉向時，具有較大慣性動量的灰粒離開氣流而撞擊到受熱面的壁面上，被沉積層捕捉，沉積層變厚。
試驗表明，生物質(秸稈)成型燃料燃燒過程中在受熱面上形成的沉積率明顯低于原生秸稈燃燒試驗的結果(Heinzel et al.，1998)。主要因為:一是生物質成型燃料燃燒后形成了焦炭骨架，飛灰顆粒減少，從而降低了受熱面上的沉積率;二是生物質壓縮成型后，灰分的熔融特性發生了變化，生物質成型燃料飛灰的軟化溫度、流動溫度均高于生物質原始原料直接燃燒時灰分的軟化溫度和流動溫度，降低了熔融灰粒在飛灰中的比例，減少了堿金屬和氯化物與灰粒戮結的概率，從而降低了粘貼在受熱面上的飛灰顆粒的數量。
從結構上分析，該鍋爐主要特點:①設計帶有轉動爐排的滾動燃燒器，采用動態燃燒的方式，精確控制燃燒速率，既消除形成沉積的條件，又避免了聚團結渣的形成;②通過設計三級多點供風，風量的控制基本依據一次風700a、二次風2000、三次風10寫的比例進行分配，動態配送空氣與可燃物混合均勻，保證燃燒具有穩定的溫度及動力場;③設計折流板延長煙氣燃燒流程，保證燃燒與換熱充分，并依靠重力沉降較大灰粒;④設計自動控制系統優化配風與燃料流動速度，使鍋爐可一直處于最佳燃燒工況。正常使用時，該鍋爐可全自動運行，只需24 h添加一次燃料即可。