二、 PLC控制系統：
根據原控制系統存在的問題，同時為實現成品鋼板定寬度剪切的準確測量和控制，提高寬尺合格率，減少回切物耗，增加板邊收得量，提高質量和經濟效益，對原控制系統進行技術改造，現場信號采集及控制采用PLC系統；
為實現連續檢測提高控制精度，寬度檢測采用旋轉編碼器；根據遠紅外測溫儀提供的鋼板溫度，對熱切鋼板進行溫度自動放尺量補償；
控制原理是：操作工首先通過操作盤輸入預切鋼板的寬度值，旋轉編碼器反饋回鋼板實際寬度，同時遠紅外測溫儀將檢測到的鋼板溫度傳送給PLC系統，PLC系統根據預設值、反饋值、溫度值采用PI調節，輸出剪切位置控制信號，控制直流電機，以精確控制鋼板寬度剪切位置。
三、 系統控制示意圖：
此主題相關圖片如下：
四、 PLC控制系統主要經濟技術指標：
技術指標：
1、 寬度測量和控制范圍：1300mm—2300mm（原系統1300mm—2300mm）
2、 測量誤差：≤±1mm（原系統≤±15mm）
3、 控制誤差：≤±1mm（原系統≤±10mm）
4、 實現手動/自動無擾切換
五、 經濟指標以年產量30萬噸計算：
1、 減少二次回切增加的成材率效益：（按板寬1600mm，原二次回切2%）
增加成材鋼板=300000×2%×1/32=192噸
效益：（按3000元/噸）=192×3000=576000元
2、 提高寬度定尺精度增加的效益：（按定尺板占產量60%計算）
300000×60%×1/800=247噸
效益：（按3000元/噸）=247×3000=741000元
3、 其他效益：
經過系統一年的運行統計，該系統在提高有效作業率，減少停車時間、
增加定尺板的產量等方面增加經濟效益10萬元/年左右。
綜上所述，鋼板定寬PLC控制系統每年增加的經濟效益超過100萬元以上。