2、工藝流程
錦綸化纖生產過程中的聚合車間，是整個生產過程中的一道關鍵工序，當上道工序把其加工出來的粒料送入聚合車間的下料罐后（如圖1），通過控制下料閥，使物料進入輸送罐，然后利用壓縮空氣把加工好的粒料輸送至下一道工序。整個工藝過程中須考慮到與上、下道工序的協調控制問題：1.檢測空壓機是否正常運行，壓縮空氣壓力是否正常，以便加工后的物料迅速送走。2.檢測下一道工序所要求的氮氣壓力是臺正常，在系統無故障時，控制裝置可工作于手動或自動工況，否則以聲光報警，提示操作人員，以便進行處理。
3、PLC控制系統硬件設計及工作原理
按系統要求，保證操作人員的現場控制能力，設計“手動”和“自動”兩種控制方式進行控制，用一個方式轉換開關進行轉換。
“手動”方式時，需采用對應的按鈕“手動下料”、“手動”輸送去控制相應的電磁閥。“自動”方式時，要求系統在啟動后按規定的時間與順序，依次進行“下料”與“輸送”。即EV1閥得電，開啟“下料”閥，一定時間后關閉，啟動EV2進行“輸送”，再過一定時間后再啟動EV1，如此周而復始，直至接到“停止”指令。同時系統在EV1得電時，EV5亦得電，EV2得電時，EV3亦在｝電，以便同時進行氮氣的“充氣”與“排氣”（如圖1）。
按系統要求，為便于整個工藝流程操作管理的集中性，我們設計了既可在現場進行近地“啟動”與“停止”的方式，也可遠地進行“啟動”與“停止”。
該方案配置體現了分散控制系統的優點，即控制功能分散，操作管理集中。控制功能分散意味著實時響應快，操作管理集中，便于集中管理。
控制系統框圖如圖2所示，PLC通過系統的現場狀態輸入、控制面板和外部輸入指令決定系統運行方式，并能顯示系統狀態。
4、PLC軟件程序流程圖與梯形圖設計
我們選用的SIMATIC S7-200型可編程控制器I/0點數多，編程指令豐富，程序內存大，并配有相應的編程軟件STEP7-Micro/WIN，可通過PC進行編程，然后下載輸入PLC，這種軟件還能在PLC運行時監控其運行狀況。指令系統具有很強的通訊功能，可與上位機或PLC之間進行通訊。
根據系統要求，編寫了系統軟件。程序流程圖和梯形圖分別如圖3、圖4所示。程序由主程序和兩子程序組成，主程序實現系統初始化、檢測、判斷，子程序分別實現手動和自動控制。程序中編寫了定時程序，使內部定時器按規定的時間動作，去控制下料閥和輸送閥以及脈沖和旁路閥的開通和關斷時間。為了方便現場人員調整下料時間和輸送時間，本文利用CPU215主機配置的模擬電位器作為下料和輸送時間的設定，軟件編程時將模擬電位器對應的特殊存儲器內容送入相應定時器。調節電位器可調整定時器定時值。
在程序的編寫過程中，充分考慮到PLC的特殊的程序執行方式。由于PLC采取的是順序掃描方式，因此PLC語句放置的順序將會影響到輸出結果，有時會偶爾出現與平常不一致的結果，甚至可能會出現與設計邏輯結果完全不同的結果。本文所討論的程序充分考慮到這種情況。
5、結論
實際結果證明，將PLC應用聚合工藝輸送裝置可大大減少設備占地面積和設備故障率。具有功能完備、操作簡便和安全可靠等優點，符合生產工藝要求。