從1952年初創家風機專業制造廠，到如今行業公認的“大國重器”，沈鼓不僅是我國裝備制造業的戰略型、領軍型企業，也是國內最早擁抱數字浪潮的企業之一。眾所周知，沈鼓研制的大型透平式壓縮機、往復式壓縮機、大型泵以及工業汽輪機等高端裝備，具有產品結構復雜、定制化程度高、生產周期長的特點，這使得信息化轉型之路鮮有先例可循，面臨重重挑戰。但骨子里矢志創新、敢為人先的精神內核，卻驅動著沈鼓人在這條道路上不斷探索，一路向前。從20世紀70年代引進新臺IBM大型計算機，叩開信息化的大門；到2003年起步入加速建設期，系統布局各項業務系統；再到如今，數字化、智能化技術與設計、制造、運營管理深度融合，互為賦能。沈鼓人繪制的數字藍圖，不僅已逐步成為企業高質量發展的“數字心臟”，更讓“大國重器”的每一次脈動，都跳動著中國智造的強勁節奏。
一、破除壁壘，直面“信息孤島”困境
信息化建設初期，沈鼓內部的各個業務信息系統如同一座座彼此隔絕的“孤島”——技術部門用著獨立的繪圖軟件，生產車間跑著專屬的管理程序，財務、采購、倉儲各自守著單機系統，各說各的“方言”，沒有統一的數據標準，更沒有互聯互通的接口。跨部門傳遞信息，全靠兩條腿跑、一摞紙送。
要知道，一套大型壓縮機組包含上萬個零部件。設計工程師畫完圖紙，需要打印出厚厚一摞，送往生產車間和采購部門；車間完成加工后，工人手工記錄工時、物料消耗，月底再整理成冊報送給財務部門。“一物多碼、一碼多物”現象頻繁出現，大量時間被耗費在核對數據、修正差錯上，真正創造價值的時間被嚴重擠占，成本像流水一樣嘩嘩往外淌，工期像沙漏里的沙子一點點往下漏。面對痛點，打通數據壁壘，疏通業務流轉堵點，成為沈鼓要著力破解的課題。
二、打通經脈：構建企業數據“通用語言”
為破解系統割裂、數據不通的問題，沈鼓集團確立了統一數據標準、打通各業務系統的建設方向，推動數據在企業內部高效流轉。
統一編碼是所有工作的基礎，同時也是一項繁重復雜的工程。集團信息數據中心聯合工藝、生產、采購、倉儲等十余個部門，對數萬種零部件逐一梳理核對，摒棄混亂的舊規則，搭建全集團通用的編碼體系。那段時間，工作人員每天在各個車間、科室來回穿梭，面對堆積如山的歷史臺賬逐條校驗；同時，組織全員培訓，推動全新編碼規則落地應用。歷經近兩年攻堅，全集團終于有了統一的數據“通用語言”。從此，設計、生產、采購等各條戰線不再各說各話，系統集成終于有了堅實的根基。
標準落地之后，ERP系統正式啟動建設，推進財務、采購、庫存、銷售、人力等核心經營板塊全部納入數字化管控。線上審批取代了線下簽字，紙質流程變成電子流轉，ERP全面投用后，沈鼓徹底告別了人工對賬的歷史，經營數據實時匯總、自動統計，企業管理效率實現大幅提升。
緊接著，沈鼓又著力打通研發與生產之間的業務斷點，完成PDM、CAPP與ERP三大平臺的數據對接，逐項校驗物料清單、工藝工時與生產流程，攻克數據錯位、版本滯后、信息中斷等多項難題，構建起完整的數字化業務鏈路：研發人員完成產品設計，系統自動生成物料清單；工藝人員編好工藝路線，數據自動同步到ERP系統，生成生產任務與采購計劃。從研發到投產的全流程省去了人工轉錄環節，信息傳遞如同河流奔涌，沒有淤塞，不再斷流，一路暢通。
三、賦能現場，讓車間設備“開口說話”
2013年，沈鼓建成了覆蓋全業務的信息化體系，紙質文件漫天飛的場景成了歷史。但短板依舊存在：雖然當時的系統像一個盡職盡責的賬房先生——能記錄、能統計，卻不能主動思考、不會預判。生產車間依然是數字化的“薄弱地帶”，設備狀態、工序進度大多靠人工上報，許多工作就像隔著一層毛玻璃看車間，模模糊糊、不夠真切。
2014年開始，智能制造、大數據、物聯網等新技術快速普及，沈鼓集團的數字化建設邁入了全新階段，信息化工作的重心從“搭建管理系統”轉向“賦能生產現場”。
車間是重工企業的“心臟地帶”，也是改造的“硬骨頭”。過去，數控機床的加工程序全靠軟盤拷貝——生產人員揣著軟盤在車間來回穿梭，存在程序丟失、誤用等安全隱患。為此，集團信息數據中心對部分重要核心數控設備的網絡進行了改造，搭建DNC系統，實現程序遠程上傳、下載和集中管理，徹底告別了軟盤作業。同時，依托數據采集設備，實時抓取設備開機時長、運行參數、故障信息，讓每一臺設備的運行狀態一目了然，真正實現設備“開口說話”。
在此基礎上，隨著MES系統正式落地，ERP下達的生產訂單自動拆解為工序任務，精準派發到各個工位；工人完成作業后，產量、工時、質檢結果實時錄入系統。數字化車間改造完成后，生產管理從“事后統計”變成了“實時管控”，生產全流程可視可控，就像給車間開了“上帝視角”，哪里順暢、哪里堵車，看得清清楚楚。
變化最直觀的，是售后服務模式的變革。沈鼓的大型機組分布在全國各地的石化、電力等企業，傳統售后模式主要靠電話溝通、工程師上門，響應慢、成本高。沈鼓搭建遠程智能運維平臺，為在運機組加裝數據采集模塊后，能將溫度、壓力、轉速、振動等核心數據24小時不間斷傳回總部。運維人員在沈陽總部就能實時監測千里之外設備的“心率”和“體溫”，通過數據分析提前預判風險隱患。全新的服務模式成功實現了從“壞了再修”到“提前預警、主動維保”的根本性轉變。
四、打破圍墻，邁向全產業鏈協同發展
2024年，沈鼓的數字化再次邁上新臺階——“智鼎”工業互聯網平臺正式上線，標志著企業從內部智能化升級邁向全產業鏈協同發展的新階段。
這套平臺整合了集團內部二十余套核心系統，實現了研發、生產、采購、運維、管理等全鏈條數據全域貫通。更重要的是，它打破了企業的圍墻，向上游供應商、下游合作伙伴延伸。如今，已有大量合作企業接入平臺，使零部件采購、協同生產、物流對接全部線上完成，使以往供需雙方反復對接、紙質單據來回傳遞的繁瑣流程徹底消失，整條產業鏈運轉效率大幅提升。
如今的沈鼓，人工智能、云桌面、數字孿生等前沿技術不斷落地，智能設計、智能排產、智能決策等新場景持續涌現。數字化早已不再局限于系統搭建與軟件運維，它是一根串起產業鏈的“金線”，是一臺創造新價值的“引擎”，更是守護大國重器持續運轉強勁的“數字心臟”。
回首經年，沈鼓集團完成了全方位的數字化蛻變：從伏案筆算、手繪圖紙，到三維建模、虛擬仿真；從紙質臺賬、人工跑腿，到系統互聯、數據跑路；從企業內部單點應用，到平臺賦能全產業鏈。實踐證明，傳統裝備制造企業的數智化轉型，不是簡單采購先進設備、上線幾套軟件，而是一場循序漸進、久久為功的馬拉松。
數字化轉型沒有終點，只有連續不斷的新起點。面向未來，沈鼓集團將持續深耕數字化建設，迭代優化平臺能力，深挖數據價值，不斷建強企業的“數字心臟”，以數智化轉型賦能大國重器的研制征程，助力我國高端裝備制造業不斷攀越新的高峰。