單面刨床：采用關(guān)鍵壓力機(jī)構(gòu)，安全保護(hù)防護(hù)罩，安全性好，各關(guān)鍵壓力均可獨(dú)立調(diào)節(jié)，機(jī)械結(jié)構(gòu)強(qiáng)大，穩(wěn)定性好。2821/4大型工作臺(tái)，支架穩(wěn)定，經(jīng)精確磨削和動(dòng)態(tài)平衡校準(zhǔn)，操作平穩(wěn)，材料末端配有防爪，有效避免了工件回彈的風(fēng)險(xiǎn)，工作臺(tái)低，手輪精調(diào)，工作臺(tái)配備了背輥。送料之順暢性。 單面壓刨技術(shù)參數(shù)： 電機(jī)功率：3KW 最大加工寬度：400mm 軸轉(zhuǎn)速：5100mm轉(zhuǎn)， 送料速度： 13/in 機(jī)床尺寸：770*820*1250 單面壓刨操作規(guī)范： （1）送料 和接料應(yīng)站在機(jī)械一側(cè)，操作時(shí)不得戴手套；二人操作必須配合一致。 （2）進(jìn)料必須平直，發(fā)現(xiàn)木料走偏或卡住，應(yīng)先停機(jī)降低臺(tái)面，再調(diào)正木料。遇節(jié)疤時(shí)應(yīng)減慢送料速度。送料時(shí)手指必須與滾筒保持20cm以上距離。接料時(shí)，必須待料走出臺(tái)面后方可上手。 （3）刨料長度小于前后滾中心距的木料。禁止在壓刨機(jī)上加工。 （4）厚度小于lcm的木料，必須墊壓板。每次刨削量不得超過3mm，木料厚度差2mm的不得同時(shí)進(jìn)料。 （5）清理臺(tái)面雜物時(shí)必須停機(jī)（停穩(wěn)）、斷電，用木棒進(jìn)行清理。
用轉(zhuǎn)動(dòng)或固定不動(dòng)刨刀生產(chǎn)加工木材的平面圖或成型面的木工機(jī)床。依照不一樣的加工工藝主要用途，木工刨床可分成平鉆床、單雙面壓鉆床、兩面鉆床、三面鉆床、四面鉆床和光溜鉆床等。木匠平鉆床（圖1）用于刨削鋼件的一個(gè)基準(zhǔn)點(diǎn)或2個(gè)直交的平面圖。電機(jī)經(jīng)膠布驅(qū)動(dòng)器刨刀軸高速運(yùn)轉(zhuǎn)，手按鋼件沿導(dǎo)板緊靠前操作臺(tái)向刨刀軸送入。前操作臺(tái)小于后操作臺(tái),高度可調(diào),其高度差即為刨削層厚度。調(diào)整導(dǎo)板可改變工件的加工寬度和角度。拼縫刨床的結(jié)構(gòu)與平刨床相似，但加工精度較高。平刨主要用于板材的拼合面的加工。 木工壓刨床用于刨削板材和方材，以獲得精確的厚度。單面木工壓刨床的刨刀軸作旋轉(zhuǎn)的切削運(yùn)動(dòng)，位于木料上下的四個(gè)滾筒使木料作進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，沿著工作臺(tái)通過刀軸。雙面木工刨床由兩個(gè)刀軸同時(shí)加工，按刀軸布置方式的不同，可刨削工件的相對(duì)兩面或相鄰兩面。三面木工刨床利用三個(gè)刀軸同時(shí)刨光工件的三個(gè)面。四面木工刨床利用4～8根刀軸同時(shí)刨光工件的四個(gè)面，生產(chǎn)率較高，適用于大批量生產(chǎn)。木工精光刨床（圖2）的固定刨刀片裝在工作臺(tái)中部，板料由無接縫帶帶動(dòng)高速通過刀具，將前道工序留下的波浪形刀痕刮去，使其光滑平直，精光刨床適用于木料平面的最后精加工
鉆床是用刨刀對(duì)鋼件的平面圖、管溝或成型表層開展刨削的數(shù)控車床。鉆床是使數(shù)控刀片和鋼件中間造成相對(duì)性的平行線反復(fù)運(yùn)動(dòng)來做到刨削鋼件表層的目地。反復(fù)運(yùn)動(dòng)是鉆床上的主健身運(yùn)動(dòng)。數(shù)控車床除開有主健身運(yùn)動(dòng)之外，也有輔助健身運(yùn)動(dòng)，也叫下刀健身運(yùn)動(dòng)，鉆床的下刀健身運(yùn)動(dòng)是操作臺(tái)（或刨刀）的間歇性挪動(dòng)。在鉆床上能夠刨削平面、正垂面、斜坡、斜面、樓梯面、燕尾形工件、T形槽、V形槽，也可以刨削孔、齒輪和齒條等。如果對(duì)刨床進(jìn)行適當(dāng)?shù)母难b，那么，刨床的適應(yīng)范圍還可以擴(kuò)大。用刨床刨削窄長表面時(shí)具有較高的效率，它適用于中小批量生產(chǎn)和維修車間。刨床是用刨刀對(duì)工件的平面、溝槽或成形表面進(jìn)行刨削的直線運(yùn)動(dòng)機(jī)床。使用刨床加工，刀具較簡(jiǎn)單，但生產(chǎn)率較低（加工長而窄的平面除外），因而主要用于單件，小批量生產(chǎn)及機(jī)修車間，在大批量生產(chǎn)中往往被銑床所代替。